“王哥，经过你的调优，现在切粒水泵的脱盐水日耗降低了470多吨，一年能够节约上百万元！”8月17日9时，在吉林石化公司合成树脂（碳纤维）厂，第五ABS车间内操王新悦看着监控屏幕上的数据，满是喜悦。车间特级技师王政伟看了一眼仪表盘，笑着点点头：“我也没想到，调完能够节约这么多的脱盐水。”

王政伟与控制室内操人员王新悦在比对脱盐水流量调整后的流量参数情况

这个“调”字的背后，是王政伟连续二十多天泡在现场的辛苦付出。

本体法ABS装置脱盐水用量大、使用点位多，王政伟每天巡检，看着切粒系统那6台水泵昼夜不停运转，流量计上的数字翻滚得让他心里不踏实。车间共8台切粒水泵，至少要开6台，每台每小时要耗掉3吨多的脱盐水，6台加起来，一小时就是20吨。这些水用来给切粒机供水和冲洗泵轴，防止颗粒卡滞。但王政伟现场观察发现，实际工况所需水量远低于设计值，长期满流量运行造成了水的大量浪费，王政伟决定试一试节水的办法。

王政伟在调节切粒系统脱盐水流量阀门

第一天，王政伟拿上扳手，走到1号泵前，把供水阀门关小了约10度。操作室的监控屏幕上，流量数字往下掉了小半格。他站在泵旁听了10分钟，震动声平稳如常，压力表指针纹丝未动。

第二天，王政伟又试着关了一点，泵体温度正常，轴封处水流干净，没有颗粒堆积迹象。

就这样，每天调一点，每天观察记录，从一天一调到半天一查，再到连续多天稳定运行。到第10天，阀门开度已不到原来的一半，流量降了一大截，6台泵却依然转得稳稳当当。

王政伟还是没急着下定论。他又观察了一周，每天早中晚各记录一次泵体温度、振动值、冲洗水压力和颗粒清理情况，所有数据都在安全范围内。确认最小流量完全能够满足运行需求后，他才把调整方案固化下来。6台切粒水泵的脱盐水日耗从480吨落到不足2吨，日节水470多吨。困扰车间多年的“水老虎”问题，被他用一把扳手和二十多天的耐心盯守解决了。

切粒系统的节水措施固化后，王政伟又把目光转向了旋风分离器和干燥箱。按厂家说明书，这两台设备需要每小时冲洗一次，一天要耗掉9吨脱盐水。王政伟爬上操作平台，贴着视镜往里看，发现内壁附着物并不厚。他连续几天在不同时间点上平台观察，晴天、阴天、白班、夜班，反复确认，物料积存情况始终在可控范围。

王政伟在检查物料进入旋风分离器前的水流量情况

王政伟开始做间隔对比试验。先是拉长到2小时冲洗一次，设备正常；延长到4小时，依然没问题；6小时、8小时，逐个试过去。每次调整后，他都要取样做分析，比对产品含水率、筛余物等指标，确认没有波动。直到把冲洗间隔调到12小时，设备运行、产品质量全部达标。这一处调整，日耗水从9吨降到3吨，日节水6吨，每年省2万多元。

两项脱盐水优化措施实施后，日节水接近480吨。整个过程中，王政伟没画一张图纸，没申请一项技改，就是盯现场、看数据、用扳手一点点调。同事们说他天天围着阀门转，王政伟听了只是笑笑：“阀门这东西，关对了地方，水就省下来了。”（工人日报客户端记者 彭冰 柳姗姗 通讯员 田丰华 李治新）