本报记者 尹晓燕 本报通讯员 杨树良

深夜11点，通苏嘉甬高铁苏州北轨道板场封闭式厂房的灯光依旧亮如白昼。党员技术骨干蒋子豪揉了揉熬得发红的眼睛，点开智能养护系统刚刚发来的推送。这是他泡在车间连续攻关的第17天，也是项目党员创新工作室向制板工艺发起总攻的第25天。

这样的场景，在中铁五局六公司并非个例。近3年，公司党委先后投入1.3亿元研发经费，在重难点项目设立党员创新工作室，在工地一线划定党员责任区，由党员业务骨干领衔创新课题研究，探索出一条党建与业务深度融合的路径。

党员创新工作室：从“0”到“1”

成渝中线安岳东制梁场生产的，是国内唯一适配时速400公里高铁的40米大跨度箱梁。3年前，公司党委把“党员创新工作室”的牌子挂进梁场工地时，有人暗自嘀咕：搞技术创新，跟党建有啥关系？

项目党支部很快用行动作答。他们把党员创新工作室作为技术攻关的载体，整章建制，支部牵头、支委分工、党员领衔、全员参与。党支部书记杨洪，副书记、项目经理周涛带着工作室的党员骨干，白天集体推演建设方案；夜晚，对着屏幕上的一张张三维效果图、一项项性能参数反复推演。为期两个月，在一场又一场“头脑风暴”的碰撞中，一座智能梁场的整体骨架日渐清晰。

打造一套全新的智能混凝土浇筑系统，成为项目部的共识。但到底建成什么模样，众人心中都没底。

支部又迅速成立由8名党员组成的攻坚队，一头扎进这片“云端阵地”，对着浇筑系统死磕了6个月。他们模拟了20余次浇筑试验，把每一秒的混凝土流速、每一个振捣点的深度都精确刻进程序里，最终成功研发出全路首套箱梁智能浇筑系统，实现了从“0”到“1”的突破。

党员责任区：从“长”到“短”

G5京昆高速广绵智慧梁场，制梁党员责任区的12名党员正想方设法把制梁周期从7天压到4天。

这个目标刚提出来时，不少老员工连连摇头：“干了十几年梁场，4天根本不可能。”

项目党支部副书记、项目经理左陈森拉起一支党员技术攻坚组，白天跟着工人一起守在钢筋加工机旁，盯着每一根钢筋的弯曲角度；晚上挤在创新工作室的桌前，对照当天的运行数据，和设备厂家一个细节一个细节地抠。

整整37天，钢筋绑扎、模板合模、混凝土振捣……工艺方案被一次次推翻重构，设备动作被一遍遍分析优化，作业工序被一道道拆解重组，反复测试上百次。甚至连工人操作时的行走动线都重新规划，硬是把每一分钟无效耗时都挤了出去。智能产线的生产周期，硬生生从7天压缩到了4天。

这套创新节省下3500多万元运输成本，平均每片T梁少花6000多元，工效提升35%，现场作业人员减少一半。2025年，该班组捧回了全国工程建设质量信得过班组的一类大奖。

党员课题组：从“点”到“面”

2024年秋夜，西渝高铁广安制梁场被探照灯晕染成一片朦胧的光晕。工艺攻关组的廖鹏、李涛、江旺庭3位年轻党员，正盯着一道困扰行业已久的难题——箱梁底板顶层钢筋绑扎。

在工厂化绑扎中，传统工艺靠简易卡具控制，易变形、精度差、返工率高。绑扎一榀32米箱梁的底板顶层钢筋，往往需要11个小时。

“这不仅是时间成本，更是质量风险。”工程部长廖鹏常在钢筋绑扎区一蹲就是半天，观察工人操作，逐一测量间距偏差。他发现，问题的核心在于动态控制——钢筋在绑扎过程中会轻微移动，传统固定卡具根本无法实时校正。

“能不能做一个‘移动测距尺’？”江旺庭在党员课题组碰头会上抛出想法，“像游标卡尺一样，既能滑动，又能锁定。”

一场“头脑风暴”持续了半个月。3个人白天跑现场，晚上画图纸，在试验室用废旧材料焊了拆、拆了焊。最终，“分段式箱梁底板顶层钢筋间距控制装置”诞生了。绑扎时间从660分钟大幅缩短至388分钟，效率提升40%，间距合格率从80%飙升至98%。

近年来，通过党员带头创新攻坚，该公司累计取得智能建造相关专利24项，拥有有效发明专利24项、实用新型专利54项、国家级工法3项。在刚刚结束的贵州省“两优一先”表彰会上，公司党委荣获“贵州省先进基层党组织”称号。