本报记者 吴铎思 本报通讯员 方宏飞

凌晨0时27分，急促的电话铃声划破深夜的寂静。

江西江铃底盘股份有限公司涂装车间内，一台机器人突发故障，生产线戛然而止。维修工和操作人员忙活了80多分钟，设备依然“罢工”，装配和发货面临延误风险。

接到电话，乐鹏从被窝中一跃而起，披上工作服冲进刺骨寒风中。18分钟后，故障排除，生产线恢复轰鸣。这位“机器人管家”没有离开——他守在车间，直到当天所有产品下线装车。此时，时针已指向凌晨4时33分。

在江铃底盘公司，江西省劳动模范乐鹏的名字早已和“设备通”紧紧连在一起。1995年，18岁的他从技校毕业后扎进生产一线，一干就是近30年。如今，他已是多条自动化生产线工业机器人编程与调试的负责人。只要设备出故障，他总是最快赶到的那个人。

2020年6月，自动化中卡线后桥底盘产品全面升级换代，整条线的工装、夹具、程序都要重新设计制作。按照惯例，这需要外包给设备厂家——派人测量、返厂设计、重新调试，周期长、费用高。

可生产不能停，市场需求更不能等。面对“无先例、无外援”的困境，乐鹏主动站了出来。他一个人扎进现场，反复钻研图纸，一次次与厂家电话沟通，在现场测量、画图。经过反复试验，他将6台机器人从“单机控制”升级为“双机协调”，定位精度大幅提升，碰撞风险显著降低。最终，比计划提前6天完成全线调试，为公司节约各项费用约8.3万元。

25分钟，是一场与时间的赛跑。

2024年1月12日19时55分，公司晚班正常生产时，一台KUKA机器人突发故障无法启动。乐鹏第一时间赶到现场进行排查分析，迅速诊断，确认设备故障源头为A6轴线路接头破损导致原点丢失。在没有专业工具的情况下，他通过重新标定定位，25分钟快速修复设备故障，避免了生产线停线带来的产品交付延误和经济损失。

如今，在江铃底盘公司的车间里，自动化生产线日夜轰鸣，而乐鹏，随时准备奔赴下一个战场。