生产间隙，在一汽-大众长春整车制造部焊装一车间Q5L自动线旁，高级技师宋威正沿着工位检查自动拧紧设备的运行参数，指尖轻点便完成了故障复位。

同样的操作，在一年前，工人得守在固定操作屏前，拖着粗硬的线缆插拔切换，赶上设备死机，动辄耽误十几分钟生产。

这场终端交互的焕新，得益于全国技术能手、中国一汽首席技师范英男带领创新工作室闯出的设备控制终端自主兼容替代之路。

此前，车间内KUKA机器人、焊接控制器等设备的有线操作终端长期深陷困境。仅KUKA机器人SmartPad操作屏，现场损坏就超40台，原装备件单价高达1.3万至4.5万元，采购周期长达9至11个月。频繁插拔不仅每次耗时数分钟，更易引发设备死机，陷入“损坏—插拔—加剧损坏”的恶性循环。

“生产线停不起、备件等不起，不能总被进口备件卡着脖子。”区域主管苏雷第一时间牵头立项，范英男带着创新工作室接下了这块硬骨头。

跳出“坏了就修、缺了就买”的传统思路，团队定下“以软代硬、统一接入”的破局方向：用通用工业平板替代专属固定终端，靠自主适配打通多品牌设备通信协议。

没有现成的适配方案，团队就对着设备协议逐条核对调试；担忧工控信息安全，就搭建独立无线局域网，配套用户分级管理、MAC白名单准入、U口禁用多重防护；为压低操作延时，团队连续多日趁着停产间隙反复测试网络架构，硬是将操作延时稳定控制在10毫秒以内，一步步啃下了多设备兼容与信息安全的双重难关。

如今，Q5L区域70%的设备操作已实现无线覆盖，KUKA机器人、焊钳、焊接控制器等核心设备的操作屏完成全面替代。单台终端成本从数万元降至6000元左右，降幅超80%，彻底告别漫长的备件等待周期。无线连接根除了插拔损耗，死机停台成为历史，移动终端打破空间限制，故障处理效率大幅提升。

维修班长张海龙算了一笔账：经测算，随着新开发的设备控制终端能够一台兼容替代多台设备，单一车型可节约四分之三的高价屏采购成本，方案全面推广后，焊装专业新建产线预计可减少投资约2000万元。

“关键核心技术买不来等不来，只能靠自己双手干出来。”这是范英男常和团队成员说的话。创新工作室不仅把技术成果留在了产线上，更将攻坚经验沉淀为标准化方案，通过师带徒、每周技术分享会带动青年技工成长，让技术真正“长”在团队里。