河南油田采油一厂的集输油管线江魏线，每天原油输送正常差值应该在30吨左右，11月3日早晨，数据库输差却显示“－420”。

若是管道泄漏，不光损失产量，400多吨原油漫进村庄田地，流入水库鱼塘，污染水土可是环保事故！若是不法分子打孔盗油，也得抓紧处理……集输大队调度室立即指派巡线班分段加密排查，同时要求魏岗联合站输油班重新手工录取产量。

魏岗联合站自从引进了这套自动化系统后，加热炉实现了自动点火，分离器进出口液量实现了自动调控，机泵实现了变频控制，连油水罐的罐存液位也实现了电子液位自动显示……昔日160多名员工精减到当前的73人，劳动强度降低，生产效率提高，自动化带来的好处不少。

但自动化系统的技术含量高，它一旦“捣捣鬼、偷偷懒”，别说班组员工拿它没办法，连专攻技术的大学生也倍感头疼。如果等厂家技术员登门维护，既花钱又耗时。为此，站上专门安排平日里喜欢钻研的电工班员工杨东明“偷师”——只要厂家派人来维修，他就从头到尾跟着。

这一次，数百吨原油对不上，江魏线的管压却是正常的，说明管线输送过程中没有发生泄漏，因为泄漏必然造成泄压。杨东明隐隐有种预感，“偷”走420吨原油的罪魁祸首，极有可能就是自动化系统。

果然，当输油工董婷婷爬上5号原油罐顶量油时，这座油罐的电子液位自动显示为5.3米，量油尺比预计尺寸提前探到底，量取实际尺寸为6.5米。该罐每米可存储350吨原油，多出的1.2米液位存油，不多不少刚好420吨。

问题找到了，找厂家至少要3000元维修费。杨东明按照往日厂家的修复流程开始“自力更生”：先从电脑控制端入手，调对自动化软件运行数据；随后走进原油罐区，校对雷达液位计，并对罐内探头进行清洗，以确保其灵敏度；最后在检查电流转换器时，发现里面一块可控硅损坏了，杨东明马上对这种成本仅3元钱的电子元件进行更换。用了40分钟，电子液位计终于恢复正常。

自动化系统这个好帮手，还是离不开好工人的驾驭。