本报记者 康劲 本报通讯员 许倩倩

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机器人担当现场的“眼睛”，智能平台成为场站的“大脑”，过去靠手背测温、耳朵辨异响、纸笔记录参数的传统作业模式，正在被算法重新定义。一线职工不再只是现场奔波的执行者，开始承担经验沉淀、数据研判、系统审定的新角色。

吐哈盆地温吉桑储气库群集注站内，一台红色的智能巡检机器人沿着预设轨道安静滑行，红外镜头对准压缩机组的每一处接口，将设备温度、管线压力实时转化为数据流。200米外的站控室内，大屏上同步刷新着100多个采集点运行状态……

“有了机器人就是方便，我要做的，是看数据、监控异常。”信息工程二级工程师马云站在大屏前，目光在一组压力曲线图上停留。

机器人担当现场的“眼睛”，智能平台成为场站的“大脑”，过去靠手背测温、耳朵辨异响、纸笔记录参数的传统作业模式，正在被算法重新定义。一线职工不再只是现场奔波的执行者，开始承担经验沉淀、数据研判、系统审定的新角色。

作为戈壁深处推动这场变革的“数字守库人”，马云和同事们正在将一代代老师傅的“手感”转化为数字资产，实现一线工人与AI智能的相互成就。

一线工人成为AI的“师傅”

2013年，从西北工业大学机械电子工程专业毕业的马云，来到吐哈油田。刚到现场，他跟着老师傅扛扳手、拿记录本，设备冷热靠手背感知，机组异常全凭耳朵辨识。

“老师傅伸手一摸，就知道设备状态，这份本事，是几十年现场熬出来的。”马云感慨，但这些藏在脑子里的经验，却很难完整留存传递下去。

2022年，当第一台智能巡检机器人落户集注站，质疑的声音随之而来。有老职工直言：“机器懂什么？它能体会现场设备细微的变化吗？”大家既好奇新技术，又心存忐忑。

在马云眼里，机器人不只是简单用来替代工人干活，而是场站最重要的数据入口。

他带领团队一头扎进调试工作，把红外测温、泄漏检测、异物识别等8类功能和储气库生产场景深度适配。更关键的一步，是向老师傅“取经”，把口头经验变成系统规则。

老师傅把压箱底的诀窍讲出来：“润滑油油温上升，不能只盯表读数，要先看冷却器进出口温差，温差变小就是冷却效率下降。”马云把一条条实操判断逻辑整理出来，录入智能系统，把老石油人的现场“手感”浇灌成智能平台的养料。

“AI没有来过戈壁场站，没有摸过管线，但它可以学习几代人的现场经验。”运行保障中心主任高新明，从玉门到吐哈，有着30年油气现场实操经历，从技工学校走出来的他，摸透了储气库设备的各类“脾气”。高新明告诉记者，一开始不少老同事对智能设备心存顾虑，看见机器人24小时不间断巡检，极端高温、风沙夜里也不停工，还累计发现267条安全隐患之后，大家态度慢慢发生转变，主动愿意把经验贡献给系统。

如今集注站实现“少人值守、智能巡检”。机器人每4小时完成一次全覆盖巡检，把职工从戈壁高温、高压危险环境与重复巡检劳动中解放出来，一线人员把更多时间留在中控室看数据、做研判。

每一口井都拥有“数字身份证”

温吉桑储气库群，是我国西北地区首座低孔低渗复杂气藏型储气库群，由4座枯竭气藏改建而成。截至今年8月底，4个储气库经历5注3采，累计注气27.74亿方，累计采气8.97亿方。目前，日注气1200万方，预计今冬最大日采气量1050万方。

储气库每天“大吞大吐、高压运行”，泄漏是安全生产的最大风险，特别是甲烷无色无味，依靠人工鼻嗅、肥皂水检漏，往往发现时风险已经扩大。马云和同事们为储气库织了一道看不见的“安全天网”——在场站制高点安装了云台式激光甲烷遥测仪，如同装上一只永不眨眼的“鹰眼”，24小时扫描周边甲烷浓度，精确定位每一处泄漏点；为巡检人员配备了手持激光甲烷遥测仪——这件巴掌大的“单兵装备”，轻轻一按就能测出几十米外的甲烷浓度，既精准又安全。

机器人“巡”、云台“盯”、人员“测”三道防线协同发力，把风险管控从事后处置推到事前预警阶段。

今年4月，云台式激光甲烷“鹰眼”捕捉到集配气阀组甲烷浓度异常，系统瞬间锁定泄漏坐标。值班人员手持单兵遥测装备赶赴现场，确认阀门密封件老化，从报警发现到处置闭环，全程不到40分钟。

换作过去，很难做到如此快速精准。马云说，“把风险堵在报警之前，才是真正的安全。”

生产调控中心主任闻磊对此深有体会：“系统可以快速定位异常，但现场到底是什么原因，怎么处置，依旧离不开人的专业判断。AI输出结果，最终审定把关的还是我们一线懂工艺的职工。”

转型不是简单买几台机器人、上几套监控大屏，扎实的数据底座才是一切智能化的根基。

温吉桑储气库群，井站点位分散，早期各个站点数据互不联通，单井管控依靠现场人工操作。马云带领团队推进集注站控制系统扩容、工艺组态优化，对全部注采单井实施逻辑控制、远传数据标准化改造。压力、温度、流量、安全联锁等关键参数全部接入采集监测平台，注采井数字化采集率、准确率双双达到100%。让每一口地下气井，都拥有专属的“数字身份证”。

“数字化转型最怕数据‘各自为政’。如果源头数据不准，再先进的AI模型也发挥不了价值。”闻磊表示，过去不同场站数据分散，要了解一口井完整运行情况，需要翻多套台账、登录多个系统；现在数据统一汇聚，鼠标一点，全库运行状况一目了然。

让老师傅经验变成可迭代算法

“自动化是按照既定规则执行操作，智能化是系统自主研判，人做最终审定。”马云这样理解两者的区别，“未来老师傅的经验不再只存在脑海中，靠口口相传，而是转化为可计算、可迭代、可复用的算法模型，一代代传承下去。”

温吉桑储气库群建设投产以来，通过数字化、智能化，实现了三个“国内首次”，成为国内首座远程调控储气库、首座绿色低碳储气库，同时实现了国内高压力大排量国产压缩机首次应用。

储气库公司经理、党委副书记虎海宾表示，企业配套开展数字化技能培训，搭建成长通道，鼓励老职工输出现场经验，鼓励青年职工深耕数字化开发，推动老中青职工协同参与智能化建设，让懂工艺的人懂数字，懂技术的人懂现场，这座西北首座储气库群才能真正成为保障国家西气东输的重要“压舱石”。

“戈壁场站条件艰苦，我们推进智能化，既要守住安全生产、能源保供底线，也要让一线职工劳动强度降下来，让劳动者有新的成长赛道。”虎海宾说。

戈壁长风掠过集注站，传统能源产业的劳动者，正在完成一场深刻的角色蜕变：从手握扳手、奔走现场的执行者，转变为调教AI、沉淀经验、研判风险的审定人。老师傅几十年摸爬滚打得来的手艺，借由数字技术，在戈壁深处获得了新的生命。