中工网记者 尹文卓

2026年7月，江南造船自主研发的“BrilliancE® II”铝合金B型舱货物围护系统正式获得美国海岸警卫队认可信及美国船级社总体设计认可证书，首制17.5万立方米B型舱LNG运输船设计研发全面完成并推向市场。尖端技术突破的背后，是一场从生产一线发轫的深刻变革。

“现在每天干多少活、拿多少钱，算得清清楚楚。”记者了解到，在江南造船，一线工人从“东跑西颠”到“定点定岗”，从“干多干少一个样”到“多劳多得算得清”——精益生产不仅重塑了生产秩序，更让工人们的钱包实实在在地鼓了起来。以“精益”和“智造”为双轮，这家百年船厂正全速驶入高质量发展的“快车道”。

从“东跑西颠”到“定点定岗”：工人收入与效率双提升

精益生产带来的第一个变化，是一线工人“少跑了冤枉路”。过去造船，工人东跑西颠，今天干这个、明天干那个，效率低、质量不稳。精益生产推行后，江南造船将人员、场地、任务固定下来，让专业的人干专业的事。分段物流量从1200多降至900以内，建造周期缩短了19.4%。工人不用再东一下西一下地找活干，生产流程变得清晰、有序。

效率提升了，收入也跟着涨。正如部分一线职工所感受到的那样，同样的人在同一个位置干同样的事，标准定好了，按照标准来执行，工人们干多少活、拿多少钱，都可以算得清清楚楚，这样背景下生产积极性得到充分释放。

精益带来的不只是效率，还有收入的提升和工作环境的改善。

数据最能说明问题。通过全节拍全覆盖管理，分段节拍覆盖率从75%跃升至96%，产能显著提升14%。后行生产全面破局，机舱区域通过“壳舾涂一体化”研究，试点船型总段完整性达97%，转换点准时率100%，效率跃升20%；货舱周期由60天压缩至35天，围护系统主体工程档能力提升超20%；上建区域创新“追兔作业模式”，以房间为节拍单元，人效提升15%，敷料作业周期缩短30%……船坞还是那些船坞，人还是那些人，产出却大幅增加。

“关键先生”引领，人才体系筑牢精益根基

推进精益，人是关键。

在人才育成方面，江南造船通过国内研修、国外研修、内部培训、精益实训、TBP课题实践等多元方式，培养不同层次实用型精益人才。目前已培养精益工程师30余名，精益内训师和精益专家各10余名。精益文化在厂区蔚然成风——2025年“精益金点子”收集超1.4万条，千余项落地见效；改善提案覆盖全流程，全年创效超1亿元。

公司成功打造5个集团级精益示范区，其中“总组平台货舱总段建造精益示范区”获评“中船集团2025年度精益管理示范区”。在首届中船“精益杯”大赛中，江南造船斩获多项大奖，展现了强大的团队实战能力。

精益释放效能，尖端技术加速工程化落地

精益生产释放的效能，为江南造船在高端低温围护系统这一“技术高地”上的攻坚提供了坚实保障。

自2025年，铝合金智能生产线建成，研发、设计、生产等环节20余项关键技术攻关逐一突破。2026年4月，首制铝合金B型液货舱顺利完工；6月，首舱完成自主绝缘系统安装后成功吊装至实船。“BrilliancE® II”系统正式跨越从图纸到实船应用的关键门槛。精益生产，让尖端技术从图纸走向实船有了实实在在的工程化支撑。

技术突破也换来了市场话语权：凭借自主研发和设计B型舱围护系统的优势，江南造船手持超大型乙烷运输船订单稳居世界第一；搭载新一代系统的VLEC在快速性、吃水及油耗等指标上实现显著提升；首制17.5万立方米Mark Ⅲ Flex薄膜型LNG运输船综合性能指标达到国际领先水平，首个采用自主研发B型舱的LNG船型设计在海事展上备受国际瞩目。

更短的周期、更精准的配送、更少的资源浪费，每一个环节的精益改善，都为江南造船参与全球竞争积蓄了力量。

1865年江南机器制造总局的第一声汽笛响起，如今长兴岛上的智能车间轰鸣，这家百年船厂完成从造船到高质量造船的跨越。从工人的收入增长到人才体系的厚积薄发，从生产效率的持续跃升到尖端技术的工程化落地，江南造船以“精益”和“智造”为双轮，朝着建设世界一流造船企业的目标全速迈进。