“一套模具成本近百万，能不能自己改？”7月31日，记者跟随“活力中国调研行”主题调研团走进位于湖州市吴兴区的浙江久立特材科技股份有限公司。在这里，记者了解到，一线工人的小小技术改造，为企业节约成本贡献了大力量，而这正是企业在聚力全员科研、深耕数智制造转型升级上不懈努力的缩影。

一线弯管工莫明权完成的“弯管辅推”技术改造，仅这一项技术改进就为企业省下百万元模具采购成本，还将产品精度提升15％。公司为他颁发2万元专项奖励，并将成果命名为“莫明权弯管法”在全公司推广。

这份改造缘起一份核电蒸汽发生器U形传热管订单。核电产品标准严苛，公司原有弯管设备无法达标，新设备配套的70余套模具覆盖8.4厘米至147厘米全规格，整套采购需耗资近百万元，单套大规格模具造价就近3万元。

在一线岗位深耕11年的莫明权主动请缨。没见过推弯工艺的他，凭着常年积累的操作经验与空间感，提出模具通用性改造方案。小口径改造顺利落地，但推进1米以上大规格模具时引来质疑：大半径弯管精度要求极高，自主改造能行吗？

“大胆试，不行再走引进的路子。”公司管理层的表态卸下了他的思想包袱。最终改造完成后，一套模具可匹配8种尺寸，彻底打破“一模一尺寸”的局限；经检测各项性能完全达标，产品精度反而提升15％，仅此一笔订单就直接节省成本约100万元。

莫明权的故事并非偶然。“在工厂自动化、数字化发展的进程中，这样的例子还有很多”，久立集团办公室主任陆明峰向《工人日报》记者表示，“曾有久立冷加工分厂的工人提出用机械臂代替人工来完成中口径无缝管生产线上管端的毛刺清理，原来需要两个人的产线现在可以减少一个人，员工的劳动强度也降低了。我们也可以把空出的一个人调配到其他岗位上。”

作为工信部认定的工业用不锈钢管制造业单项冠军，久立特材始终认为，一线员工离生产现场最近、最懂工艺痛点，小改革往往能解决大问题。公司建立完善的创新项目管理制度，按效益评定等级给予对应奖励，以发明人姓名命名优秀创新方法，让一线工人的智慧得到认可与尊重。

与此同时，公司搭建起CNAS认可的国家钢铁实验室、国家级博士后工作站，省级重点实验室等高能级研发平台，与多家科研院所建立长期产学研合作，为一线创新提供技术支撑；深耕数智制造转型，整合全产业链资源，可组织柔性生产，产品覆盖百类品种、千类规格，为工艺创新提供了广阔应用场景。截至目前，公司累计开发新产品、新技术200余项，参与国家级科技专项近20项。

从打破国外垄断的核电蒸汽发生器U形传热管，到填补国内空白的热核聚变项目铠甲管，再到一线工人的岗位技改，久立特材的实践印证着：制造业高质量发展，既需要顶尖科研团队的前沿攻关，也离不开千万产业工人的岗位创新。

近年来，公司设立500万元“久立匠心”职业教育人才培养基金，搭建起技能提升、创新奖励的完整通道，倡导“人人皆可创新”的文化。如今，创新已不再是研发部门的“专属事”，而是渗透到生产各环节的全员行动。多层次、立体化的科创生态持续为企业注入内生动力，也为传统制造业转型升级提供了可借鉴的样本。（工人日报客户端记者 魏思琪 王佳珺 张锐 白至洁）