人物简介：刘伯鸣，中国一重水压机锻造厂第二生产作业部锻九班班长，15000吨水压机操作者，在推进第三代百万千瓦核电核心装备锻件国产化、产业化进程中，刘伯鸣及其创新团队攻克了诸多核电高端产品锻造工艺难关，填补多项国内行业空白。

中国一重是我国重型装备制造业的领军企业，曾研制出中国最早的万吨级自由锻造水压机、国内首套1780冷连轧机，开发出世界最大2040吨煤制油反应器和中国首台出口国外的核反应堆压力容器等，为推进我国重型装备国产化作出了突出贡献，被国家领导人誉为“国宝”。

刘伯鸣就是这“国宝”级队伍中的一员。在促进我国核电装备科研成果转化为现实生产力，实现工程化、产业化，提升我国核电装备制造的核心竞争力过程中，他带领劳模创新工作室团队立足岗位巧干实干、创新增效，在推动企业技术进步和节能降耗中业绩突出，获得多次表彰奖励。

操作性、生产性的技术创新，也是企业创新体系的重要组成部分。在第三代百万千瓦核电核心装备生产中，有不少形状复杂、锻造难度极高的超大型锻件，这种个性化、小批量、大吨位的锻件，属于核电装备的高端产品，是对制造企业锻造水平和极端制造能力的严苛考验，也是第三代百万千瓦核电装备国产化进程中必须突破的生产操作型难关。其中最具代表性的核电锻件为锥形筒体，其锻造的关键难点在于不仅要保证筒体大、小圆的同心度，还不允许出现较大椭圆，且锻件容易出现壁厚“不均匀”现象，锻造难度远远高于普通筒体锻件。挑战面前，刘伯鸣迎难而上，与技术人员一起反复研讨更可靠更有效的具体操作方案。操作中，刘伯鸣精确指挥锻件变形过程的每一个环节，严格控制锻件的轴向串动和旋转角度，精细调整水压机的压下量，保证了活件壁厚均匀，最终成功锻出国内最大的首件CAP1400锥形筒体，填补了我国核电装备制造中仿形锻造技术的空白。

刘伯鸣不仅注重提高自身业务水平，作为业务骨干，他通过开展岗位技术练习、重点锻件生产经验交流、每月生产技术经验总结、建立岗位练兵台，互学互助结“对子”等灵活多样的岗位培训活动，全面提升班组人员的技术水平。活动开展后，水锻厂超大、超难锻件的锻造技术有了突飞猛进的发展。2013年至今，他指挥15000T水压机先后锻造完成619吨核电转子4件、499吨核电容器法兰接管段6件、388吨核电蒸发器管板2件、459吨整体水室封头4件等特大型核电锻件及模锻件，为推动我国核电大型锻件制造技术升级、提高我国锻件制造的整体技术水平和国际竞争力作出重要贡献。

其中，核电常规岛超大整锻低压转子是百万千瓦级核电设备中的关键部件，锻件尺寸和重量大（直径3000毫米，重量300吨以上），热加工工艺复杂、设备能力要求高、制造难度大，是代表热加工综合技术最高水平的产品。锻造过程中，刘伯鸣克服锻件超重超大超长、不便测量等困难，巧妙利用附具为参照物，精确控制锻件尺寸，通过中心压实、整体锻造，保证了锻件性能的均匀性，最终闯过这种技术要求最高的实心锻件锻造难关。此锻件通过了中国机械工业联合会组织的新产品鉴定，锻件表面和中心等各部的性能均匀，强韧性优，满足合同要求，产品性能指标和主要核心技术居国际领先水平，得到了业内专家和国内用户的一致认可和高度评价：此大型核电锻件的成功制造表明我国已具备了提供合格的AP1000乃至CAP1400常规岛整锻低压转子的技术能力，对提升行业的锻造技术水平，打破国外对核电常规岛整锻低压转子锻件的垄断，降低造价，提高国际市场竞争力具有重大意义，经济和社会效益显著，充分印证了国内用户的评价：以一重为代表的央企装备制造骨干单位是我国核电事业自立自主、可持续健康发展最坚定最可靠的支撑力量。

近年来，刘伯鸣还充分发挥劳模的示范带头作用，在厂领导和工会的支持下，组建了劳模创新工作室，以岗位建功为主题，全面深化技术创新，开展“立足本职岗位，提升创新价值”活动，围绕生产重点、难点积极献计献策、发明创造，取得了丰硕成果，有效扩大了劳模创新工作室的辐射面和影响力。如在《加氢筒节减余量》创新课题攻关中，刘伯鸣劳模创新小组多次现场调查，分析总结100组筒节数据，发现102项问题点，经过周密思考和协商，最终确定了石化反应容器筒节的减余量方案。经实践检验，2014年79个加氢筒节节约钢水量2700吨，折算资金2457万元。通过课题立项、数据分析与研究及课题成果实践检验，提高了小组成员的创新能力，也通过刘伯鸣的“传、帮、带”培养了一批优秀员工，解决了企业生产的实际难题，为提高生产效率、产品质量及节能降耗作出了重要贡献。此外，刘伯鸣劳模创新工作室还完成了《创新生产方式加快生产节奏》和《转变方法提高长筒类锻件质量》两项课题，节约附具资金达87.25万元，通过课题攻关，将2016年长筒类锻件合格率从2015年的86.7％提高到93.9％，优级品率从13．2％提高到18．9％，创造了可观的经济效益。（司马言）