本报讯（记者张世光 通讯员田斌）新员难补，工人难留，强度难降，标准难达，效率难提——这几乎是所有采油作业队的困扰。

自2010年以来，大庆油田采油三厂作业大队通过分工专业化、操作机械化、管理标准化、指挥信息化、生产清洁化这“五化”手段不仅破解了难题，还使得该大队实现了效率效益双提升。

作业大队主要负责的是油田各类油水井的刮蜡、冲砂、解堵等特殊修井任务，被誉为“油田大夫”。据大庆油田采油三厂作业大队大队长刘仁树介绍，过去，“五难”一直是影响该大队发展的一块绊脚石。

“整天满身油污，冬天浑身冰甲，夏天蚊虫叮咬，老员工想方设法调走，新员工没有一人想干作业工。近5年来，我们队没来1人，退休的却有3人，还有转岗的1人。”作业五队队长郭岩说。

谈起作业工的苦脏累险，工作了15年的作业四队队员夏新兵深有感触地说：“我们这工种整天与油管子、各种机械打交道，属于油田最艰苦的重体力岗位，有时每天起下油管200多根，每根都得靠人工抬上抬下，一个班上下来累得整个人都散架了似的。”

“五化”推动了管理工作上水平，彻底改变了小修作业“脏险苦累”的现状。

在分工专业化方面，采油三厂作业大队对传统作业模式的工序、职责、施工、考核进行“四个分开”专业化改革，将常规施工的27道工序分成16道辅助工序和11道主体工序，专业化作业队只负责起下管柱等主体业务，保障班组负责开工准备和完工收尾等业务。而作业单元与保障服务单元分开考核，实现了酬劳对等。专业化整合后，班组人员由6人减少到4人，又新成立了4个作业队；他们减少用工74人，年节约人工成本740万元。

在机械化操作方面，他们引进油管举升机及气动卡瓦，实现了1人遥控举升，1人井口独立操作，原来6人工作现在只需4人。通过研发小修一体化自动装备，增加了自动油管钳和扶管机械手，集成控制全套修井动作，实现井口无人化操作。“现在按着遥控器就工作了，劳动强度下降了70%。”作业五队作业工聂兵新笑着说。

记者在采访中看到，在作业大队作业五队资料室里，整齐地摆放着岗位培训、应急管理、隐患排查等14项岗位规范管理手册，这是该大队“管理标准化”的重要成果。管理标准化后，干部职工都清晰了各自的工作流程和职责范围。

“比如，在风险防范方面我们总结出了42项规程，把操作标准、制度要求、风险提示融入每个操作点之中。并用通俗、简明、易懂的语言编制了41张工序操作指导卡和11项应急处置程序，形成操作手册，杜绝了岗位员工操作的随意性、盲目性。”作业五队队长郭岩向记者介绍说。

此外，采油三厂作业大队还开发了井下作业施工数字化运行系统，整个生产运行全网络闭环管理，全程无纸化办公，从而实现了指挥信息化；通过自主研发环保装置，应用井口集液、管杆在线清洗一体化平台，不仅可以“边作业边清洗”，还具有污油污水收集功能，从而达到新环保法要求，实现生产清洁化。

据统计，“五化”作业模式运行以来，大庆油田采油三厂作业大队与原来相比，专业化作业队单队定员由26人减至19人，作业队伍由16个增加到20个，单井有效施工周期由原来的32小时减少到22小时，劳动强度降低了1/4。与此同时，生产效率提高1.7倍，员工收入逐年提高。