走进合肥华瑞汽车零部件有限公司，只见数千个汽车横梁在车间内排得整整齐齐，等待装货出厂。“我敢和你打赌，从我们厂出去的汽车大件，报废率绝对不超过2‰，比业内平均水平低得多！”冲压车间班组组长胡朝彪对自家产品很有信心，除了是班组的管理人员之外，他还是厂里有名的“发明家”。

一身蓝色工装、一双布满油污的大手、一脸憨笑……如果不是事先做好功课，笔者很难把眼前这个普通工人同“发明家”联系在一起。而这个名号的由来，则与他十余年的技术钻研分不开。

2003年，32岁的胡朝彪来到华瑞，在冲压车间从事模具组装、维修和检查工作。在日常操作时，他发现由于模具的不合理，产品报废率居高不下，造成了生产成本的极大浪费。

“以汽车5号梁为例，以前生产一个产品，要经过数控冲孔、折弯、铆接等多个程序。但折弯时产品孔距很难控制，有时会达到两三厘米宽，和客户要求的1厘米有一定差距，所以产品的次品率特别高。”1厘米控制不好，就会给企业造成数百元的损失，胡朝彪下定决心要跨过孔距这道坎。

经过无数次试验，2006年，胡朝彪终于成功组装了一款模具，代替折弯工序，可以将产品孔距控制在0.5厘米以内。如今，该款模具已在华瑞1250吨的机床上得到了广泛应用，产品的合格率也达到了99%以上。

类似这样的技术创新，在胡朝彪的职业生涯里还有很多很多，而最让他引以为豪的是一款切R模具。以往公司制造加强板时，要通过数控等离子切割机进行切割，8小时最多只能切不到300块样板。胡朝彪通过设计切R模具进行加工，将该项工艺的生产效率提高了10倍以上。

“汽车零部件行业是一个产品报废率很高的行业，以我们公司为例，技术革新前每年的废料高达上千吨。一个小小的技术革新虽然看上去不起眼，却能为企业节省上万元的生产成本。每当想到这些，再苦再累我都认了。”胡朝彪说。