今年前4个月，全国新能源客车销售2700余辆，宇通销售1400多辆，约占半壁江山。

一季度，国家预拨河南新能源汽车推广应用补助资金3.5亿元，专款用于支持宇通推广应用新能源客车，支持车辆达到1288辆，车型达9种。

7月15日，报出这两组数据时，郑州宇通集团有限公司有关负责人一脸自豪。作为新能源客车行业的龙头企业，宇通既是领跑者，又是受益者。而在骄人业绩背后，是2万多名一线职工在班组这方小天地里施展的技能、挥洒的汗水。

“班组就如同一根绳，将零散的工人联系在一起，实现了高效率的工厂作业。”该公司企业管理处职工刘邦柱说。

高效率的自动化操作

超乎记者想象，比起很多传统汽车厂的生产线，宇通车间里一线工人并不多。

在工作人员的引领下，记者顺着干净的走廊步入宇通新能源厂区电泳生产线，偌大的车间竟然看不到一个工作人员，全部是自动化操作。

与此同时，只见车间内几台车架在桁架机械臂的操控下，在一字排开的巨大电泳池之间轮番浸入。

“车架电泳，实现了从高压预冲洗、预脱脂、脱脂到工业水洗的4大步骤、16道工序的全自动化生产。”操作工人小周说，电泳工艺不仅可实现车架表面漆膜的流平性和美观度，更可保障车架8年至10年不锈蚀，大大提高车身的可靠性和耐用性。

在涂装、承装车间，自动化生产手段同样大显身手，不仅生产效率大幅提高，客车最高日产能已达到310辆，而且工人的劳动强度大大减轻。

涂装车间拥有自动化转运、机器人自动喷涂等先进设备与工艺，保证产品的表面质量和耐蚀性；承装车间甬道两侧的自动化流水线上，排列整齐的新车随着走线音乐有节拍地自动调整自动上线，每个工位的工人则按次序将相关部件安装在车上。

只有在焊接、底盘以及装配车间，工人的数量相对多一些。在这些车间内部，各处都可以看到严谨、繁忙的工作场面，安全生产、保质保量的标语也时刻在提醒着一线工人们造车时要付出的耐心和细心。

在承装车间的一条生产线上，记者看到，有两三个班组虽然负责不同的零件装配，但一眼望去，所有工人都在紧张地忙碌着，仿佛化作了一个整体，协调配合感很强。

“ 知识工人 ” 的辐射效应

早起的鸟儿有虫吃。宇通在新能源客车技术上做到了快人一步：早在1999年，就自主研发了第一款纯电动客车；2005年研制完成了第一款混合动力客车；2008年又完成了低地板混合动力客车开发，并示范运行服务于北京奥运会。2013年11月，宇通客车发布新能源睿控技术平台，引发了客车领域绿色环保技术的新一轮变革。

这些领先的技术优势，来自15名博士、52名硕士为核心组成的170余人的新能源研发团队的努力。这些“知识工人”形成了10余个新能源技术班组，并在整个企业产生强烈的辐射效应。

走进一辆宇通制造的新能源公交车， 坐在舒适的椅子上，感觉车内视野开阔，空间似乎比传统公交宽敞不少。

车辆启动，整个客车随即安静平稳地起步，轻快地向前方驶去，完全没有乘坐传统公交车时那种轰隆隆的发动机噪音。

随行的技术员介绍说，车辆在低速阶段完全纯电动行驶，中高速阶段由电机和发动机共同驱动，减少了发动机工作时间，减轻了发动机的工作负荷，有效降低了整车的震动和噪声。

据统计，一名传统公交车司机一天一般开车8~12小时，需要换挡和操作离合器3000~6000次，工作强度非常大。而搭载宇通新能源睿控技术的车辆，通过高效电机取代传统客车变速箱，可以实现无级变速，使得车辆操控更便捷。

不仅如此，通过新能源睿控技术，节能减排效果大幅提升。

“‘睿控’能精确判断车辆的实时状态，智慧匹配最佳的动力组合方案，从而驱动车辆发挥出最佳效率，大大地实现节能减排，改善现在日益恶化的空气污染。”主管电控技术模块的彭能岭博士介绍说，相比较传统车辆，运用了睿控技术的新能源车能节省燃料45%以上，PM排放值降低90%以上。

“我们粗略统计，1000辆电动客车运行，每年可节省燃油1万吨，减少PM排放5.6吨。”彭能岭说。

“持续进行技术及产品的研发投入，决定了我们的市场优势。”该企业负责人透露，宇通的高附加值产品占比远高于竞争对手。

（ 所配照片均由宇通提供 ）