宽敞、明亮、一尘不染的厂房、自动化的加工设备，一辆辆时尚的高速动车组就在这里诞生。

这里是中国南车四方股份公司高速动车组生产车间，也是世界上最大的高速列车生产基地。这里生产出的高速动车组，已经在高速铁路上安全运行超过１０００万公里，不但创造了世界上运营速度最高的纪录，而且安全可靠性达到世界最高水平。

从一个“小作坊的集合”到拥有世界先进技术的现代化大生产，用中国南车董事长赵小刚的话说，创新给了南车发展的不竭动力，更是一份沉甸甸的责任。

２００４年，中国南车决策层决定将四方股份作为中国南车进行产业结构调整的首个一级子公司。在产品上把老旧的能耗高、排放大的老型内燃机车淘汰，转而生产市场需要的新型动车组和城轨地铁车辆；在产业结构上将相关辅业全面剥离出去，进行市场需求型结构调整。

正是这次战略调整为四方股份换来了全新的发展空间。公司抓住引进消化吸收国外高速列车先进技术的历史机遇，顺利引进了时速２００公里及以上动车组技术，并在很短的时间内掌握了动车组的设计、制造、质量控制、试验检测等技术。

２００７年１２月，完全自主研制的中国首列时速３００—３５０公里动车组在南车问世，使我国成为世界上第四个能够研制３００公里以上速度级动车组的国家。

拥有一代、研发一代。在成功打造３００公里时速等级动车组后，中国南车没有停留，又将目光投向更高的目标：研制时速３８０公里动车组。

“新一代ＣＲＨ３８０Ａ型动车组，运行时速达到３８０公里，试验时速超过４００公里，接近飞机的低速巡航速度，其面临的气动环境极其复杂。与航空相比，因为它还要面对地面气流的扰动、两车交会时车体的激荡以及车体通过长大隧道时气流的变化，因此高速列车的外形设计比飞机更富有挑战性。”赵小刚说。

在系统研究各设计要素和不同线路条件的基础上，通过对比分析，技术人员设计了２０种列车头型设计，综合分析技术性、文化性和工程可实施性，并通过三维流场数值仿真分析和多目标优化，确定了５种备选头型，进行了１７项７５次仿真计算。

在转向架技术上，南车研制的ＣＲＨ２型高速动车组转向架获得了国家科学技术进步一等奖。应用这一技术成果的高速动车组已累计运营里程超过９０００万公里，累计运送旅客１．２３亿人次。

安全性能上，南车自主创新的产品在一些参数上相较日本原型车也取得了根本性的提高。

“拥有完全自主知识产权的新一代时速３８０公里动车组也将于今年上半年下线，新一代动车组最高运行速度将达到３８０公里，试验速度超过４００公里，是世界上运营速度最快、科技含量最高、系统匹配最优的高速列车，是中国高速铁路具有里程碑意义的项目。”赵小刚自豪地说。

坚持自主创新说起来容易，做起来又谈何容易！对很多企业而言，往往苦于不能掌握核心技术，而对很多科研院所而言又往往陷入“有成果没产品，有产品没产业”的尴尬。而中国南车成功摆脱了这一“死结”。

以中国南车株洲所为例，从一家单一从事电力机车研发的国家科研事业单位，转型为核心技术突出、行业多领域渗透、多元化、专业化、现代化的高科技企业集团，成功布局交通装备、新材料、新能源三大产业板块，今年销售收入预计将突破１００亿元。

中国南车是如何拥有不竭的创新动力的？赵小刚为我们揭晓了答案。

第一是上市融资，建立现代企业制度。企业的发展需要技术创新的支撑，也需要资本的支撑。通过上市融资获得大量资金又对企业的技术创新形成一种很强的支撑作用。更为重要的是，通过上市，中国南车实现了企业的彻底改制，企业的治理结构发生了根本变化，建立了现代企业制度。

第二是建立推动持续技术创新的机制。为了掌握核心技术，中国南车做出了由“制造型”企业向“创新型”企业转化的战略抉择，并启动了设计技术平台、制造技术平台和产品技术平台三大平台建设。与此同时，中国南车还对企业的内部技术资源进行了整合。

第三是培养高素质的人才队伍。中国南车结合“走出去”战略和资本运营的需要，一边做项目，一边打造人才工厂，通过做项目把人才队伍快速培养起来，有目的、有步骤地建立一个强大的人才管理支持系统，努力实现人才管理的国际化。

（据新华社北京５月２４日电 ）