本报记者 刘旭 本报实习生 孙英明

当数字技术与传统铁路检修车间相遇，会碰撞出怎样的火花？9月20日下午，记者走进国铁沈阳局苏家屯车辆段，作为东北地区规模最大的货车检修基地，这里给出了实践答案。记者在现场探访轮轴数字化产线、AI检车系统，感受数字技术、人工智能给铁路检修带来的全方位蜕变，见证新质生产力在传统制造业车间落地生根。

货车轮对，就是货运列车的“铁脚板”，检修质量直接关乎货运列车千里奔袭的运行安全。走进修制车间数智化轮轴检修线，往日检修现场人喊料搬的忙碌场面少了，中控大厅大屏上，设备工况、作业进度、物料信息实时滚动。依托数字孪生中控系统，整条产线实现一体化协同调度：智能立体仓储完成配件存储分拣配送；机械臂、AGV搬运设备承接繁重重复的体力作业；智能镟修系统依靠大数据精准修复车轮损伤，减少部件过度加工损耗。每一组轮对检修全流程数据自动留存，形成完整的检修电子档案。

“这条数智化轮轴检修线投用之后，生产面貌发生很大变化。”修制车间副主任朱明昊深有感触。改造前，一套轮对10余道工序，需要20名职工耗费150分钟，依靠人海战术完成作业。经过数字化升级，仅需12名作业人员，100分钟就能完成全套检修，作业人员减少55%，检修能力提升15%，检修效率提升13%。刚刚落幕的暑期运输高峰，产线每日最高可完成330对轮对检修，产能较历史同期提升20%以上，为东北货运保供筑牢硬件支撑。

轮轴产线的迭代，只是苏家屯车辆段数智转型的缩影。硬件产线升级之外，人工智能正在重塑货车动态检测模式。

在5T运用车间，过去TFDS动态检车完全依靠检车人员肉眼逐帧研判海量图片。长时间盯屏，受人体精力限制，疲劳带来的漏检风险始终难以完全规避。如今车间采用“AI初筛+人工复核”新模式：轨边传回的车辆图像先由AI标记疑似故障，再交由工作人员最终确认。

借助5T运用数智化管控平台与PHM货车故障预测与健康管理系统，安全管控思路随之转变。系统提前识别高风险车辆，将安全关口从故障后被动处置，前移为风险萌芽阶段主动预判。数字孪生实现岗位作业可视化管控，以往只能事后复盘的不规范操作，现在可做到事中干预，把隐患化解在萌芽。TFDS集中改造完成后，动态检车岗位由598人优化至238人，人员精简60.2%，故障识别精准度明显提升。

智能化升级并不等于简单“机器换人”。大量机械重复的体力、眼力劳动交由智能设备承担，一线职工得以从高强度简单劳动中解放，将精力更多投向设备运维、工艺优化、质量管控等更高技术含量的工作。