“最头疼的就是悬绳器压板上的断丝，机器整天震动，螺丝说断就断。一半身子留在里面，锈死了、咬住了，取不出来，整个设备就得停摆。那时候，真是‘老革命遇上新问题’，全靠手抠、电焊，费时费力不说，还容易损伤设备，一不小心就‘雪上加霜’。”青海油田采油一厂跃进运维中心的老班长马师傅，一边擦拭着扳手上的油污，一边倒起了工作中的苦水。

柴达木盆地戈壁瀚海，抽油机日夜不息。然而，一个看似微小的“病灶”，深藏在设备关键连接部位的一颗断裂螺丝，却能让这钢铁巨人彻底“趴窝”，甚至成为安全生产的重大隐患。

马师傅口中的难题，是青海油田生产中的“常见病”和“心头患”。一颗小小的断丝，导致的不仅是设备停机、产量受损，甚至可能引发更严重的安全事故。

“土办法”遇瓶颈，“金点子”破困局。在抽油机高强度的交变载荷下，悬绳器、减速箱等关键部位的螺丝断裂现象频发。断裂部分往往与基体锈蚀咬合，取出过程犹如一场高风险的“微创手术”。

难道就对这“小不点”束手无策了吗？采油一厂跃进运维中心员工刘斌和他的攻关小组，偏不信这个邪。“传统的取断丝工具功能单一，遇到特殊情况就‘抓瞎’。我们就在想，能不能像‘乐高’积木一样，做一套能组合、能变化的工具？”在计配十站值班室内，刘斌拿着一个崭新的工具组合，眼睛里闪着光，向班员介绍他们的“宝贝”。

这个被大家称为“断丝克星”的组合工具，正是他们技术攻坚的成果。它由一个高强度主杆和四个功能各异的“工作头”组成，通过标准化接口快速连接，实现了“一杆多用”。

小革新见真章，算清效益“一本账”。工具好不好，现场说了算。一周前，跃9540井的减速箱部位发生断丝，若按老办法，请外协队伍来处理，不仅费用高，而且停机等待时间长。

据初步测算，这套成本仅200至300元的组合工具，在跃进运维中心每年约15井次的应用中，可节约成本近1.85万元。同时还实现了从“工具等人”到“人等工具”的转变，工具采购成本下降超过30%，因螺纹损伤导致的零件报废也大幅减少。

从老师傅的无奈，到青年员工的奇思妙想，再到现场应用的立竿见影，采油一厂的员工们，用一个小小的“金点子”，在螺丝方寸之间“抠”出了安全、“抠”出了效率，更“抠”出了属于石油工人的创新自信。（工人日报客户端记者 邢生祥 通讯员 魏佳）