本报讯（记者柳姗姗 彭冰）11月2日，一汽-大众长春整车制造部焊装一车间内，机器轰鸣声此起彼伏，Q5L门线四门微点焊工位一派繁忙：两台利旧机器人带动改造后的焊钳协同作业，焊点圆润光洁，均匀排布，连续焊接数小时，电极帽温度依然稳稳落在合理区间。

几十天前，这里还是百日冲刺路上的“堵点”——产线节拍持续压缩，单台焊枪连续完成23个门框焊点后几乎没有冷却间隙，电极帽温度居高不下，烫得隔着隔热手套都灼手，焊钳粘连工件的情况时有发生，虚焊和弱焊风险随之累积。

“一到生产高峰，心就跟着焊枪一起揪起来。”回想那段日子，生产工长高云鹏记忆犹新。

按常规思路，购置新设备、停产施工，要砸进去近70万元，冲刺关头根本等不起。“等靠要不是办法，自己干才能闯出路子。”车间维修专家王东林组织团队与焊装技术科携手立下军令状，锚定“自主挖潜、变废为宝”的目标。

第一关，瞄准退役的手动焊接控制器。拆壳体、检元件、剔坏件，电路检修、程序重写、信号适配，技师李宏伟带领技工石立军利用换型间隙、下班时间反复试焊校验，一连7天泡在工位，手上沾着焊渣，眼里布满血丝，上百次参数标定后，报废的控制器“重生”为全自动焊接控制器。

第二关更难，两台利旧机器人仍遵循旧版VASS-5标准，与现场VASS-6新线体在通信协议、安全联锁、程序架构上处处不兼容。没有厂家技术支持，技师赵爽牵头技工程绪文和陶卫组队，自己啃标准手册，逐行改写底层程序，逐条调试总线参数，逐项验证联锁逻辑。数个深夜，显示屏的冷光映着专注的侧脸，经过多轮安全测试与节拍验证后，旧机器人终于无缝接入新线体，新旧设备同线精准联动。

四门微点焊返修率下降80%，门线节拍压缩9秒；原规划的68万元投资全部“抠”了回来——数据是最好的注脚，利旧设备省下52万元，自主实施安装调试再省16万元。

“没有废品，只有放错位置的资源。一线的难题，就要靠咱们一线的人在一线解决。”车间主任卢祥的话掷地有声。这场自主勘测、自主设计、自主安装、自主调试的技改，不仅啃下了百日冲刺路上的硬骨头，更盘活了沉睡的闲置资产，培养出了一支敢攻坚、善创新的队伍。冲刺仍在继续，他们脚步未歇，正把每一处痛点变成创新发力点，用自主担当为产线注入源源不断的内生动力。