在东风汽车研发总院的试验台架与测试现场，总能看见一个俯身细听、紧盯数据的身影。他就是全国五一劳动奖章获得者、东风汽车研发总院试验验证技能首席工种师杨军。

30余年扎根汽车试验研发一线，杨军守护着中国自主品牌汽车的“动力心脏”，见证并推动中国汽车从传统动力迈向新能源、智能化前沿。

“金耳朵”这样练成

1994年，青年技工杨军进入东风工作。彼时，发动机试验室设备简陋，故障排查全靠人工经验。“听声辨故障”是老师傅的看家本领——用一把螺丝刀抵住运转的发动机缸体，利用骨传导原理辨别异响。这一幕深深刻在杨军心里。他暗下决心，一定要学会这门硬功夫。

从那时起，发动机试验台架成了杨军的“主战场”。每天清晨，他总是第一个到试验室，在轰鸣的噪声里，眯着眼睛、侧着耳朵、屏住呼吸，分辨每一台发动机的运转声，记下正常工况下的发动机声音特征。从怠速到高转速，从冷机启动到热机稳定，不断重复。

“发动机正常的声音是平顺的，出了问题就会有杂音，就像人感冒会鼻塞、说话有鼻音一样。”这是杨军摸索发动机“声纹密码”的最初经验。

听到异响时，杨军立即用手机录下发动机的声音、视频和运转状态，下班回家后反复听、慢放看，对着笔记本比对分析，甚至把录音存进MP3，走路、休息时也戴着耳机听，让各种故障“声纹”在脑海里形成清晰的记忆库。

长年累月的训练，让杨军能够精准识别60余种发动机异常声响，被工友们称为“发动机金牌医生”。此后，他提炼出“两点一线复盘分析法”，建立包含56例异响声源、500余例故障案例的数据库，联合技术工程师建立数字化培训系统与“金耳朵”训练平台，让独门绝技可复制、可传承、可推广。

动力进阶路上闯关

2023年，在传统燃油动力向新能源混动转型进程中，氢能汽车产业化加速推进，而氢燃料电池一致性差、装配精度不足等问题长期制约量产与可靠性。杨军牵头组建装配测试团队，用跨界创新攻克了这一行业痛点。

针对物料参数离散、堆叠工艺粗放、工装精度不足、紧固力匹配失衡四大核心瓶颈，杨军指导团队从物料、工艺、工装、紧固力4个维度系统排查，建立双极板与膜电极检测数据库，累计检测上千片核心部件，为优化提供坚实数据支撑。

经过系统性优化，团队实现关键指标全面突破：电堆一次试制合格率大幅提升，返修工时缩短75%，电压极差稳定控制在12毫安以内，平均功率显著提升。相关成果荣获2025年全国机械冶金建材行业职工技术创新成果一等奖。

马赫动力，是东风自主研发的动力系统品牌，覆盖节能动力、混合动力、纯电驱动三大平台。杨军团队搭建的“台架试验+实车路试+智能仿真”体系，让马赫动力先后6次斩获“中国心”十佳发动机、6次获评世界十佳动力系统。

给智能驾驶建“题库”

全球汽车产业加速智能化转型，L2级辅助驾驶（部分自动驾驶）成为市场标配，但行业标准不统一、用户误用风险高、极端场景应对能力不足等痛点依然突出。杨军带领团队开启攻关模式。

“市场认可的是能在早晚高峰、雨雪天气放心使用的辅助驾驶。”杨军认为，必须打破“重功能、轻场景”“重仿真、轻实车”的传统测试模式，重新建立一套全链路的测试验证体系。

2022年初，杨军牵头启动多层级测试验证建设项目。两年时间里，团队开发出一套高效的数据回灌平台，构建数据采集、数据处理及数据回放系统，建立起国内领先的多层级智能网联测试验证体系。

2024年，团队从百万公里级的实车测试数据、全国交通事故数据及公开道路采集数据中，筛选提炼符合国内道路环境的典型场景，创新采用“实车测试+虚拟仿真”双轮驱动模式，构建出超10万个典型场景的辅助驾驶测试场景库，每一个场景就像一道考题，为L2级辅助驾驶系统的安全规模化应用提供了技术支撑。

在徒弟眼中，杨军是严厉的师父，也是温暖的长辈。“师父经常半夜接到我们的求助电话后，立刻赶往现场。再小的技术难题也会耐心讲解，还经常带我们在竞赛中磨炼技能。”徒弟王毅说。

如今，王毅已是荆楚工匠、中央企业技术能手。杨军的徒弟中，有42人成长为高技能人才，其中高级技师22人，5人入选省市级绝技名录。