本报讯（记者李丰 田程 通讯员贺翔宇）近日，记者从贵阳铝镁设计研究院有限公司（以下简称贵阳铝镁院）获悉，该院自主攻关形成适配进口三水铝石矿的提质降耗成套关键技术，整体技术达到国际领先水平。近年来，依托该技术落地的氧化铝产能近2000万吨，占国内同期新增总产能50%以上；吨氧化铝综合能耗控制在280千克标准煤以下，较国家一级能耗限值每吨节约50千克标准煤，为我国铝产业链供应链安全与低碳转型提供了坚实的技术支撑。

我国氧化铝产业原料对外依存度持续走高，几内亚、澳大利亚等地的三水铝石矿已成为国内企业的主要原料来源。传统拜耳法工艺处理该类矿石时，普遍面临有机物持续富集、草酸盐循环累积、系统热能利用不充分、砂状氧化铝品质调控难等痛点，直接导致生产线运行周期缩短、蒸汽消耗偏高、伴生资源难以回收，制约产业效益提升与稳定运行。在能耗双控、“双碳”战略与保供要求叠加的背景下，单一设备改造已难以突破发展瓶颈。

“我们摒弃单点修补的改造思路，围绕矿石特性、结晶过程、能源匹配与水资源循环全维度重构工艺方案，历经机理研究、工程验证与工艺迭代。”该公司氧化铝事业部负责人倪阳介绍，“最终形成‘前置净化型两段分解’‘蒸发母液侧流冷却结晶’‘热、势能多级梯级综合利用’‘全厂水资源动态优化匹配’等四项核心创新技术。”该技术环环相扣，形成了一套可工程化、可复制、可推广的完整工艺体系。

秉持“一矿一策”原则，贵阳铝镁院结合各项目原料结构、区位条件与能源禀赋实施定制化设计，技术成果已在广西华昇、河北文丰、广投北海、防城港中丝路、北海东方希望等多个大型项目产业化应用，验证了对不同工况的适应性与兼容性。其中防城港中丝路项目创新采用半自磨磨矿工艺，降低钢球消耗与磨矿环节能耗；北海东方希望项目依托技术支撑实现单条生产线规模从100万吨跃升至200万吨，投资、占地等指标显著优化。

长期运行数据表明，该技术推动行业实现从“单点节能”向“系统节能”的转变：草酸盐实现持续稳定脱除，系统运行周期显著延长；氧化铝产品粒度、强度波动明显收窄，品质更加稳定；伴生金属协同回收，资源利用效率大幅提升。按现有应用产能测算，每年可节约100万吨标准煤，相当于200万居民一年的生活用能。

业内专家表示，这套拥有自主知识产权的成套技术，打通了进口三水铝石矿大规模高效利用的工艺路径，支撑临港氧化铝产业集群发展，有效增强了我国铝产业链的韧性与安全性。