“王哥，经过你的调优，现在切粒水泵的脱盐水日耗降低了470多吨，一年能够节约上百万元！”8月17日9时，在吉林石化公司合成树脂（碳纤维）厂，第五ABS车间内操人员王新悦看着监控屏幕上的数据，满是喜悦。车间特级技师王政伟看了一眼仪表盘，笑着点点头：“我也没想到，调完能够节约这么多脱盐水。”

这个“调”字的背后，是王政伟连续20多天泡在现场的辛苦付出。

本体法ABS装置脱盐水用量大、使用点位多，王政伟每天巡检，看着切粒系统那6台水泵昼夜不停运转，流量计上的数字翻滚得让他心里不踏实。车间共8台切粒水泵，至少要开6台，每台每小时要耗掉3吨多的脱盐水，6台加起来，一小时就是20吨。这些水用来给切粒机供水和冲洗泵轴，防止颗粒卡滞。但王政伟现场观察发现，实际工况所需水量远低于设计值，长期满流量运行造成了水的大量浪费，王政伟决定试一试节水的办法。

第一天，王政伟拿上扳手，走到1号泵前，把供水阀门关小了约10度。操作室的监控屏幕上，流量数字往下掉了小半格。他站在泵旁听了10分钟，震动声平稳如常，压力表指针纹丝未动。

第二天，王政伟又试着关了一点，泵体温度正常，轴封处水流干净，没有颗粒堆积迹象。

就这样，每天调一点，每天观察记录，从一天一调到半天一查，再到连续多天稳定运行。到第10天，阀门开度已不到原来的一半，流量降了一大截，6台泵却依然转得稳稳当当。

王政伟还是没急着下定论。他又观察了一周，所有数据都在安全范围内。确认最小流量完全能够满足运行需求后，他才把调整方案固化下来。困扰车间多年的“水老虎”问题，被他用一把扳手和20多天的耐心盯守解决了。

王政伟又把目光转向了旋风分离器和干燥箱。他连续几天在不同时间点进行观察，反复确认，物料积存情况始终在可控范围。

王政伟开始做间隔对比试验。直到把冲洗间隔调到12小时，设备运行、产品质量全部达标。这一处调整让日耗水从9吨降到3吨，日节水6吨，每年省2万多元。

同事们说他天天围着阀门转，王政伟听了只是笑笑：“阀门这东西，关对了地方，水就省下来了。”