炎炎夏日，一汽-大众长春整车制造部焊装一车间内，机器轰鸣声此起彼伏。

在奥迪Q5L主焊自动线框架工位，维修工梁国涛完成机器人关节调试后，仔细清理完工具，转身走出作业区。随着“咔嗒”一声安全门插销落锁，工位上方的高清工业相机与隐蔽在立柱旁的毫米波雷达同步完成全域扫描，屏幕上“工位无人员滞留”的绿色提示亮起，生产线自动启动的指示灯随即点亮。这是该车间在全国第25个安全生产月期间，落地的一项关键智能化安全改进成果。

作为车间的核心工位，框架工位承担着车身主体结构的焊接任务，占地面积超80平方米，数十台工业机器人交错排布，设备防护罩、金属立柱层层环绕，形成了机器人间隙、设备后方、立柱阴影等多处天然视觉盲区。

此前，该工位仅依靠安全门锁实现基础防护，一旦检修人员误入死角或意外滞留，设备启动时极易引发安全事故。初期尝试的单一视觉检测方案，也因光线变化、设备遮挡等问题，无法实现全域覆盖，漏检风险始终存在。

为彻底破解这一难题，焊装一车间Q5L团队历时两个月反复论证测试，最终推出“视觉+雷达”双检测安全系统，为工位装上了两只“特长互补的眼睛”。

其中，视觉检测系统如同 “明察秋毫的肉眼”，通过工位四周的工业相机实时采集画面，内置的人体检测算法能精准区分人员与工具、物料，还可跟踪人员移动轨迹，判断是否存在异常停留；毫米波雷达则像“穿透迷雾的慧眼”，其发射的电磁波可穿透塑料防护罩、木质隔板等非金属障碍物，即使在黑暗、粉尘弥漫的环境中也能正常工作，精准捕捉到视觉盲区里的静止或移动人员。

“双系统不是简单叠加，而是1+1>2的交叉验证。”车间安全员郭立波介绍，安全门开启时，两套系统同步启动全天候监测；当人员离开并锁闭安全门后，系统会自动进行二次交叉核验，只要任意一套检测到人员信号，就会立即锁定设备并触发声光报警，从源头杜绝误启动风险。

“以前每次检修完，都要绕着工位走两三圈反复确认，就怕哪个角落没查到。”有着20余年工龄的维修工长高立明感慨道，现在有了双检测系统保驾护航，干活心里踏实多了。

据了解，此次改造是长春整车制造部落实安全生产月“人人讲安全、个个会应急-排查整治风险隐患”主题的具体举措，目前已形成标准化改造方案，后续将逐步推广到车间其他存在类似安全风险的工位，用技术创新织密全域安全防护网。