近日，东北工业集团吉林大华机械制造有限公司（以下简称“吉林大华”）数字化车间被中国兵器工业集团有限公司评为“2026年度先进级智能工厂”。从传统生产到全流程数字智造，一枚汽车飞轮总成的生产迭代，生动展现了吉林大华依托军工底蕴深耕数智转型，走出汽车零部件智能制造全新发展路径。

走进坐落于长春高新区的吉林大华数字化生产车间，一股现代化“智造”气息扑面而来——1万余平方米的生产空间内少见密集操作工，取而代之的是桁架机械手精准抓取工件、六轴机器人有序转运物料、激光焊接设备自动完成齿圈熔接，大屏上实时跳动的生产数据串联起从毛坯入厂到成品出库全流程，智能化产线高速有序运转，处处彰显数字制造魅力。

“2017年，吉林大华建成汽车飞轮齿圈总成数字化车间，主要用来加工生产挠性飞轮和双质量飞轮总成两大核心产品，目前已由当初的两条生产线发展到现在的12条生产线，其中8条产线实现‘一人管控多条产线’的集约生产模式，彻底颠覆传统离散加工生产形态。”数字化车间负责人李增辰介绍说，数字化车间配置101套桁架机械手、10台六轴机器人，产线整体自动化率已达85%以上。与普通生产线相比，提高生产效率35%以上，产品质量提高10%以上，人员减少50%以上。通过人机隔离、机器换人、智能检测等手段，使生产过程更加安全可靠，实现“100%安全、100%可靠、100%放心”。

一枚合格的汽车飞轮总成，须历经毛坯精车、齿圈热装、精密钻孔、激光焊接、动平衡校验、气密性检测等十余道严苛工序，在吉林大华数字化体系加持下，全工序告别人工粗放管控，实现“数据驱动生产、系统自主调度”。

据介绍，车间深度打通PLM研发、MES生产、ERP供应链三大核心工业软件，实现设备、工艺、物料、质检数据全域互通，构建起从产品研发设计、原料入库、生产排产、过程监测到成品溯源的一体化数字管控闭环。

依托军工技术的积淀与科研资源优势，吉林大华坚持产学研协同创新，联合吉林大学等高校攻关双质量飞轮核心技术，打破海外产品长期技术垄断，累计取得70余项汽车飞轮领域发明专利，解决了多项“卡脖子”难题。

“依托数字化车间的产能优势，我们现在已形成双质量飞轮年产100万套、挠性飞轮年产350万套的规模化产能，产品覆盖中、德、美、日、韩、法六大车系，配套奔驰戴姆勒、康明斯、吉利等国内外头部车企，齿圈产品跻身全球行业前三，飞轮总成远销欧美、东南亚多国，国内市场占有率达到20%，国际市场占有率接近9%，连续多年斩获康明斯‘零缺陷质量供应商’荣誉称号。”吉林大华总经理王红岩告诉记者，2025年，公司全年斩获海外头部品牌29款飞轮、齿圈新品定点开发权，订单体量连年稳步攀升。