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1936年，地处天山北麓、戈壁腹地的独山子还是一片荒漠戈壁，独山子炼油厂就在这里诞生。如今，一座绿意盎然的现代化石化城拔地而起。2026年，独山子石化被评为“国家级绿色工厂”。

走进中国石油独山子石化公司（以下简称独山子石化）的生产现场，映入眼帘的是一片葱茏绿意。炼化厂区内，高大的罐体和纵横的管道被草木掩映，空气清新，路面整洁，身穿蓝色工装的工人们正在忙碌。

“以前走进厂区总能闻到异味，天也总是灰蒙蒙的。经过这几年的绿色工厂建设，现在即使站在罐体旁边，也几乎闻不到异味，工作和生活环境越来越好了。”独山子石化储运一部副经理陈虎说。作为本地人，他对环境变化的感受尤为深刻。

1936年，地处天山北麓、戈壁腹地的独山子还是一片荒漠戈壁，风沙肆虐、黄土漫天，盐碱地上寸草难生，独山子炼油厂就在这里诞生。如今，一座绿意盎然的现代化石化城拔地而起。2025年，独山子石化加工原油774.1万吨，产出乙烯208.86万吨、化肥53.8万吨，实现营收550.9亿元。2026年，企业再上新台阶，被评为“国家级绿色工厂”。

“我们从治理每一寸污水、守护每一方洁净空气、呵护每一片绿地做起，将严苛的环保标准落实到每一个细节，把低碳转型的创新‘写’进每一套装置、每一次工艺迭代、每一款产品升级。”独山子石化总经理、党委副书记秦军说。

下足功夫治理“三废”

“如果把装置比作一个正在燃烧的蒸锅，我们通过管道将上升的废气收集起来，利用微负压系统进行专业处理，最终转化为干净的空气排放。”乙烯一部环保负责人程海龙介绍道，“现在厂区内设有14个监测点，任何微小的废气排放都会被实时捕捉。”

事实上，独山子石化已在废气治理上构建起严密的防控体系。去年，公司投入2700万元打造了一张“全域空气监测网”：8公里激光雷达实现全域扫描，气云成像设备精准捕捉泄漏点，走航车机动巡查，网格化点位实时监控。这些手段如同无数双“智慧眼睛”，24小时不间断守护厂区空气。哪怕一丝VOCs（挥发性有机物）波动，都能实时溯源、精准处置，彻底告别了“凭经验治理、靠人工排查”的传统模式。

在此基础上，公司进一步建立了全链条治气体系，涵盖锅炉超低排放、硫磺尾气深度治理，以及罐区、装卸栈台的全密闭改造。“十四五”期间，独山子石化三项主要污染物排放量大幅下降，自备电厂排放浓度远优于国家超低标准，困扰厂区多年的异味问题得到根治。

“公司污水处理厂的最后一级，是一个清澈的锦鲤池，池水透亮，锦鲤悠然嬉戏。”独山子石化乙烯一部一级工程师曹永建说，“这一池活水，全部来自炼化生产产生的工业废水。通过三级净化工艺，我们真正把工业废水变成了生态活水。”

近三年，独山子石化累计节约新水1938万吨，所有废水均实现梯次利用、循环再生，既滋养了厂区草木，也补给了戈壁生态。

针对固体废物和无组织粉尘，公司同样下足了功夫。在炼油一部120万吨/年延迟焦化装置前，一级工程师赵永山指着崭新的柏油路回忆道：“以前这条路上全是石油焦渣，空气中满是灰尘，走一圈身上都是灰。自从采用密闭除焦技术，无组织排放大幅减少，脚下是干净的路面，抬头就是蓝天白云，环境好多了。”

此外，独山子石化还建成了国内领先的碱渣、油泥、污泥等工业固废专业化处置装置，通过高温焚烧、生物强化、资源回收等工艺，使有害物质彻底分解，可再生材料循环利用。从产生、转运到处置，全流程台账闭环管控，实现了固废合规处置率100%。

持续改造工艺设备

走进乙烯生产车间，一套国内首创的乙烯电裂解炉正平稳运行。不同于传统燃气供热模式，这套装置以绿电替代化石能源，从生产源头砍掉碳排放，实现裂解过程近零排放。“这次工艺革新，不是简单的设备升级，而是颠覆行业传统的技术突破，为全国石化行业低碳转型探索出了全新路径。”程海龙说。

低碳改造不单在关键工艺上。在储运二部，原有的碳酸锂电池叉车已全部更换为国产绿色纯电叉车。“车辆运行更安全，噪声更低，工人的工作环境有了很大改善。”安全环保主管李建江介绍，“而且全部实现了国产化，运行成本和维修成本都更低。”

为了降能耗、减碳排，独山子石化的技术人员扎根装置一线，反复调试参数、优化流程、迭代程序。他们自主研发的乙烯裂解炉自动投退炉程序，每次操作可节约3.3千克标油；投用的先进智能控制系统，使乙烯双烯收率稳步提升，综合能耗持续下降。

目前，独山子石化已淘汰827台高耗能老旧设备，持续优化余热利用、蒸汽系统、加热炉效率，一点一滴抠能耗、一分一秒降碳排。在产能、产业体量持续壮大的同时，原煤消耗从2021年的346万吨降至2025年的247万吨，年均减排二氧化碳超20万吨。

推进绿色能源转型

“这是我们自主研发的气相法聚烯烃弹性体（POE）聚合工艺。相比国际主流技术，能耗仅为传统工艺的60%，全程无溶剂排放，产品低气味、高环保，契合新能源与绿色制造产业需求。”曹永建介绍道。

曾经依赖进口的高端材料，如今在戈壁石化城实现自主量产，既补上了产业链短板，也守住了绿色低碳的底色。李晨明说：“去年产量达到5.8万吨，今年项目改造后，产量还将进一步提升。”

在化工控制中心，还可以看到环保型橡胶、高端聚烯烃、锂电池隔膜料等一系列产品。其中，42个产品斩获国内外绿色认证，达标欧盟环保标准；溶聚丁苯橡胶稳定保供全国，助力绿色轮胎产业升级。

从“卖基础原料”到“供高端材料”，从“规模扩张”到“品质跃升”，独山子石化正加速推进绿色能源转型。总投资8.2亿元的光伏熔盐储能示范项目落地生根，是中国石油首个储能示范工程。

“依靠戈壁充足的阳光，通过光伏板转化为绿电，再通过熔盐储热实现稳定供能、零碳产汽，这项工程彻底打破炼化行业对化石能源的刚性依赖，破解了绿电不稳定、煤电转型难的行业痛点。”秦军说。

与此同时，塔里木120万吨/年二期乙烯绿色低碳示范工程加速推进，高电气化率、绿电直连、零碳工艺落地应用，全力打造全国首个石化零碳工厂。