交接班时进行设备保养是很多班组的例行公事，在这个环节如何通过精益管理来提升效率？12月17日举办的2015年全国精益管理项目发表赛上，山东中烟工业有限责任公司青岛卷烟厂卷包车间的优化交接班保养流程项目提供了可资借鉴的案例。

该项目执行人王长杰向本报记者介绍，卷包车间是三班生产，每天要交接班3次。原来，接班人员提前10分钟到岗准备开工，上一班次结束生产后，接班人员进行20分钟的保养。

车间调查发现，虽然接班人员提前10分钟到达工作岗位准备开工，但其准备的内容有限，大部分时间浪费了。交接班保养20分钟，每天耗时60分钟，全年按250个工作日计算，共耗费250小时，严重占用计划内生产时间。

如何优化交接班保养流程？他们把交接班保养时间提前到两个班重叠的10分钟里，充分利用这10分钟，由两个班次人员同时保养。

简而言之，这个项目就是把一个人干20分钟的活改成两个人一起干10分钟，并力求达到“1加1大于2”的效果。

看似不起眼的小改变，操作起来并不简单。从立项、分析到改进、固化的整个过程，整整花了一年时间。

“比如，车间有四种不同的机组，由于保养内容不同，要逐个分析，根据是在线工序还是非在线工序、是串联还是并联操作等具体情况优化保养方案，最大限度减少停机时间。”王长杰说。

点滴之间的变化，却能给企业带来很大的收益。据测算，通过流程优化带来生产效率提升，全年可以节约240万元。加上交接班保养时间差别化收益7万元，本项目总收益可达247万元。

在发表赛现场，以“一唱一和”的方式介绍这个项目的正是年轻的卷包车间操作工王长杰和同事吕丽莎。他俩都是硕士，2013年毕业来到该厂，一直在一线工作。

他俩所在的班组共150人，具有本科以上学历的约40人，其中半数是研究生。跟技校毕业的工人们在一起工作了两年多，吕丽莎坦言：“师傅们虽然没有高学历，但实践经验丰富，我们要学习的地方很多。”

“刚到车间会有点心理落差，不过很快就适应了。真正在车间工作过才知道，要在一线学的东西很多，没有实践经验直接去干管理岗，难免眼高手低。在一线打下扎实的基础，以后自然得心应手。”王长杰一脸淡定，“生产环节可以通过精益管理来改善的地方还很多，我们努力的空间很大。”

精益管理是一项精细的工作，也是一种“默默无闻”的创新。正如这个项目的总结中所写的：“精益管理是查找浪费、不断优化的过程，是永无止境、精益求精的过程，需要全员积极参与，才能把琐碎、具体、细微的日常工作做到极致。”