本报讯 （通讯员傅乔成 谢秋菊）人称“革新能手”的泉州汉威机械制造有限公司职工杨福龙，11年来不断改进生产工艺，解决了机械加工中的一系列难题。

杨福龙所在的金工车间加工的零件都是非标配件，大多数零件形状都不规则，只能用卧式镗床加工，不仅产量低，无法满足客户需求，还影响企业生产进度。

作为金工车间班长的杨福龙暗下决心要提高工效。经过数次观察，他发现车床的转速和走刀量要比镗床快很多，他决定以镗床加工改为车床加工。经过3个多月的反复试验证明，车床加工确实能比镗床快3倍。

革新并不一帆风顺，杨福龙遇到了许多技术方面的难题。模轮压板直径加大至1570mm后，高度为600mm，厚度单边为7mm，在加工过程中，工件不是跑偏就是中心点对不上，导致工件报废率高达50%，不仅成本増高、工效也提不上来，给加工造成很大困扰。杨福龙翻阅专业书籍，向老师傅请教解决办法，并反复利用夹具固定的方式试验，经过4次改进，都不尽如人意。颜旭明师傅建议他尝试多点活动可调方式，杨福龙茅塞顿开，与同事一起开始研究试验：他们发现问题的关键就是工件薄而大，加工起来容易变形，要保证合格率，就必须减少变形。于是，他们先将一个花盘底板工装固定在卡盘上，接着在工件上钻10个螺丝孔，这样就把工件固定在花盘上了。针对高而薄的工件在加工过程中发生抖动所产生的位置偏移问题，他们采取多点活动可调支架的方式加以应对，不仅实现了重复定位，还保证了加工质量。经过反复试验，这套压板工装终于革新成功。事实证明，在采用这套压板工装加工工件后，不仅质量丝毫未减，效率还提高了3倍以上。

杨福龙研制的车工双面卡具和自动推动夹具，使得单部车床由每天加工15项提升到了38项，每年为公司创造价值超过百万元。他研制的多孔厚板实现了一次装夹，使得加工工序由原来的5道缩短为1道，大大减轻了操作员的劳动强度，为企业提高了30%左右的车床使用率。

勇于探索的杨福龙在工装夹具、刀具、辅具上不断创新，由其自制的工装卡具已有40多套，实现技术攻关30多项，在提升自身技能的同时，也为企业带来了可观的经济效益。

“生产一线的工作更能锻炼和提升我的技术，革新让我充满职业成就感。”作为班长，已经带出了一批又一批技术骨干的杨福龙还坚守在一线。