“2012年，面对全行业亏损，武钢守住微利底线，关键在于实施低成本制造。”全国人大代表、武钢总经理邓崎琳说。

2012年1月至10月，80家大中型钢铁企业累计亏损52.2亿元，剔除相关产业收益后，钢铁主业亏损高达273亿元。而每年仅长江运输成本一项，就要比兄弟企业高出30亿元的武钢，却实现利润17亿元，事实说明，武钢依靠低成本制造和一系列应对危机的措施效果明显。

邓崎琳说，低成本制造，就是通过结构调整、工艺流程再造、精细化管理、成本控制等技术和管理手段，实现效益最大化的系统工程。其控本增效措施，往往是颠覆性的。

以往为了高炉顺行、提高产量，业内一直推行“精料方针”，高炉原料以品位高、粒度大的进口矿为主。武钢炼铁厂大胆挑战传统工艺，优化配矿结构，最大限度地增加低价位、低品位杂矿及二次资源的用量，使铁成本每吨降低约100元至200元，全年控制成本约16亿元以上。

市场导向和效益最大化，引导品种结构的调整。也就是说，销路好、效益好就满负荷生产；不赚钱的，停产或减产。2012年，武钢高端硅钢、汽车深冲高强钢、重轨、电缆用钢等效益品种产销量同比分别增长12.1%、13.4%、43.8%、103%。与此同时，武钢关停并转，淘汰落后炼铁产能41万吨、炼钢产能180万吨、轧钢产能60万吨。

可控费用压缩再压缩，“无缝隙”的预算管理，从源头控制费用总额。“三公经费”和非生产性费用从严控制，无实质内容的会议和论坛拒绝参加，建立差旅管理服务平台，统一提供定票、定房等差旅服务，降低差旅成本。2012年，武钢成本费用总额同比降低9.34%，降幅在行业中名列前茅。

邓崎琳说，钢铁行业面临的市场寒冬，对企业的每一个员工都是考验。要让全体职工认识到强者生存，从而激发斗志，克难制胜。

武钢建立了5000万元的职工创新和节约奖励基金，及时奖励节约型班组、节约型能手、降本金点子等，掀起了全员降成本的热潮。科技创新有力支撑企业发展，2012年申报专利972项，实施职工技术攻关2000多项。其中，一项工人自主创新成果荣获国家科技进步二等奖；在第七届昆山国际发明展上，武钢职工自主创新成果获得两项金奖和六项银奖。