前不久，在北京参加一个机械加工行业的展会。一家外国公司的业务之一是提供工业服务，简单说，就是帮助制造企业维护生产设施。在这个领域，他们是全球最好的企业之一。

有些意外的是，这家公司的负责人见到我问的第一个问题是——怎么看一些景气行业的企业过度加班，而薪酬提升幅度又不足的问题。

这位从事工业服务的企业老总很担心：这样的局势如何改善？而他所观察到的，其实是最表面、最直接的信息。

他告诉我，在他了解的一些企业，工人生产节奏过紧，一周6天，每天12小时，而工人必须接受。在这样的强度下，工人月工资有时候尚算不错，但一旦计算到小时工资，就少得可怜。

工业加工的特点之一是提高重复精度，这分两个层面，一是流水线的精度，比如多长时间完成一个工序，二是单个工序的精度，比如分拆操作在几百次重复中，误差率不会很高。

前一个精度很好设定，可以把工人单个工序拆分为7秒一个，连续不断，但在每一个7秒中，如果工人12个小时都是如此，那么重复精度会由于人的注意力变化而产生曲线波动。我所了解的中国工厂对此的解决办法是，用更多的人在后续工序中检查，反正人工便宜。在一些极端案例中，中国的一些企业主还以此为荣，认为人工可以替代机器。

这有些混淆了机器与人的功能的区别。人不是机器，但人的确是机器的良好补充。在一些环节上，比如工具组装、小的产品，工人可以顺利完成。可当我们的产业向更高端的产品拓展，比如汽车组装，机器的作用就远大于人力的密集化。

我知道一家公司为一汽提供的是全自动化的焊接线，生产线内封闭，没有工人。外围是维护。在这个速度下，可以达到每小时60辆车的生产节奏。这个生产线从全世界来说，也是速度最快的生产线之一。

事实上，在几年前，当中国加工低成本开始被世界关注，当时中国加工的质量虽然不高，但总有一部分可以精选为合格出口品。国外的对策便是提高自己的工作效率，缩短单件产品占有的时间。他们用更好的软件和系统来控制机器的运转，并且使生产流程、布局更合理。

在加拿大的老工厂里，工人只需培训几天就可以独立上岗，为任何车型做零部件配套。而最难的工艺，也就培训两周。

我在这些工厂看到的是更为合理的工位布局，以及运输线路设计。看上去运输全自动，实际上，设备无比简单，一些滚轴加上一些电子扫描，这些20世纪80年代建成的线路，一直从生产点运到车上，还能分层装车。

在国外的一些公司里，生产线的运输已经成为专利，这是提高效率的重要环节。我们一直关注信息化，却忽略了通过最简单的设计来提高效率。

其实，中国生产能力的可供提升空间很大，但由于粗放型思想作怪，在很多时候工厂一直在提高产能，却是以通过扩大基地的方式进行，投资了新生产线，却没有将生产效率提高。

从数据上看，在某些行业，比如服装、足球缝制等简单工序，在我国特别是最早发展起来的沿海地区，其劳动力成本的确在上升，一些工人随着技能和工作年限提高，其薪水也逐步提高。企业不能简单地忽视这些需求，而继续降低工资比例，他们要做的是让工人在更合理的成本下，继续维持面对全球的竞争力。这并非不可实现。