在一汽-大众长春整车制造部焊装一车间，有一个特殊的“设备医院”。这里的“医生”不穿白大褂，不拿手术刀，只是手持电烙铁、热成像仪，神奇地让一台又一台老旧进口设备重焕“新生”。

“这台SICK光电扫描仪，已经服役超20年，厂家早就不提供维修服务了。以前坏了只能买新的，一台上万元。”车间主任卢祥拿起一块刚焊好的电路板，语气中带着几分得意：“现在我们自己修，平均成本不到一千块！”

从机器人中央手到电子压机，从涂胶定量机到通信板卡，在这个特殊的“手术室”里，由9名技术骨干组成的修旧利废中心，用一根根导线、一次次测试，每天都在上演“废件重生”的故事。

从“不敢拆”到“拆得精”

“刚接触这些进口设备时，心里是真没底。”团队骨干于松涛回忆起第一次拆解机器人中央手的情景：“那东西20多万一套，里面全是高精密的齿轮和电路，谁也不敢动。”

可车间的现实摆在眼前：设备超期服役，厂家技术封锁，备件采购周期长、价格高。不修，产线停摆；修，毫无经验。

“那就从最便宜的、最坏的那一台开始试。”团队定下规矩：先拆废件、后动好件；先摸结构、后谈修复。

他们从废旧备件堆里翻出废件，一点一点拆解、测绘、建档。没有图纸，就对着实物画；没有零件，就在网上淘替代品；没有测试平台，就自己动手搭。

“最难的一次是修Eckold电子压机。”技工李光辉说，设备精密到位移控制要毫米级，连轴承安装方向都影响寿命，大家反复拆装了十几遍，最后开发出专用工具，将装配方式进行全面优化，强度一下子提升了。

“现在我们已具备4大类、15大品牌备件的自主修复能力，搭建了20多个专业测试台，修复品类两年翻番，单台设备修复成本从数万元降到几百元。”修旧利废中心负责人周民自豪地说。

车间有一台“被拆散”的双体定量机，至今仍是大家津津乐道的“成名作”。这台设备本是一个停产车型留下的“呆滞资产”，长期闲置。今年上半年，车间缺单体定量机，买新的要几十万，生产线等不起。

“那就把它拆了，一变二！”专项负责人那立奎回忆当时的情景，笑着摇头：“别人想方设法凑成一对，我们偏偏要拆散一对。”

拆解过程却远比想象复杂。两台电机型号不统一，控制箱接线不匹配，出胶块、连接板等关键零件无法满足需求。更麻烦的是，控制系统软件需要重新配置，通讯协议完全对不上。

难题面前，大家越挫越勇：电机不统一，就用电脑刷机校准参数；接线不匹配，就一根一根重新梳理；零件短缺，就自己画图、加工，锯削、钻孔、攻丝，硬是把废旧备件改成了合格配件。

最难的是电气改造。原设备是双机联动，要改成单机运行，必须重新配置IP地址、设置终端电阻、逐点校验信号。“那段时间，我们每天泡在现场，对着电脑和示波器，一遍一遍调。”那立奎说。最终，这台“双人搭档”成功“拆散”成两台标准单体定量机，直接投入生产，全程零新件采购，省下46万元。

“精”修“病”设备，节创价值超4000万元

如果说拆定量机靠的是“巧”，那修复光电扫描仪拼的就是“精”。

SICK光电扫描仪是生产线的“安全卫士”，一旦故障，整条产线只能停下。这些设备单价两三万元，最长的已服役20年，厂家早不提供维修服务。

“第一次打开扫描仪外壳，里面密密麻麻的元件，看得人头皮发麻。”团队成员宋树国说。他们没有图纸、没有手册，只能一块板一块板地测，一个焊点一个焊点地查。

“E1故障是最常见的‘病症’，大多是面罩磨损、镜头蒙尘。”宋树国一边演示一边说：“我们给它换上专用面罩，擦干净镜头，就能重见光明。”

更复杂的故障是通讯板虚焊、驱动报警。他们拿起烙铁精准补焊，用热成像仪锁定发热点，更换贴片电容，用万用表标定电压。每修好一台，都要在自制的试验台上连续运行8小时，确保100%达标才“出院”。

“有次修一块主板，焊点比芝麻还小，手稍微一抖就前功尽弃。”宋树国说：“我憋着一口气，焊了半个小时，最后通电测试，信号通了，那一刻比中了彩票还高兴！”

如今，这个团队已修复各类光电扫描仪数十台，不仅守住了安全底线，更省下了上百万元采购费用。

据统计，修旧利废中心成立2年多以来，累计创造价值超4000万元。这个数字背后，是一颗颗被“救活”的元件、一块块被“焊通”的电路板、一个个被“点亮”的传感器。

“我们不只是在省钱，更是在争取主动权。”长春整车制造部总监王开宇说：“核心技术不能总靠别人，我们要自己掌握。”

如今，这个团队的目标已经不只是“修好一个件”，而是“建好一套体系”。他们正探索建立备件全生命周期管理平台，用数据驱动决策，让每一颗元件、每一块板子都能被追踪、被评估、被复用。

“传帮带”让技术“长”在团队里

修旧利废，靠的不是一个人，而是一群人。

团队建立了“师带徒、老带新”的常态化机制，每周二下午雷打不动的“技术分享会”上，大家轮流讲案例、晒难题、找对策，从B站网课到专业仪器操作，从开关电源原理到变频器维修技巧，每个人既是学生也是老师。

“我刚来时不会用示波器，是师傅手把手教我辨识元件、测电路。”年轻员工回忆：“有次我焊短路了一块板子，师傅没批评，反而陪我一起查原因直到深夜。”这种容错与共进的氛围，让新手敢于动手、快速成长。

团队成员宋树国的经历更是生动写照：最初他对着密密麻麻的电路板无从下手，通过“传帮带”式的学习后，他尝试自购0.15元的电容，成功修复价值1.2万元的涂胶面板，实现“以小博大”。

“互相学习，互相鼓励，我们共同进步。能在一次次突破瓶颈中收获成长果实，大家都干劲十足！”宋树国笑道。如今，他已能独立维修变频器，还帮助油漆车间、质保部等兄弟部门分析故障。

团队不仅内部“造血”，更主动“走出去”。他们总结出“技术破冰4大路径”和“三修”原则，将经验写成《电路板维修基础知识——开关电源》等培训课件，与红旗工厂、奥迪PPE等单位分享，累计推广技术成果几十项，把“焊装经验”变成“一汽方案”。从“一个人会”到“人人会”，技术真正“长”在了团队里，也“长”在了公司的控本增效之路上。

夜幕降临，焊装车间灯火通明。修旧利废中心的工作台上，一盏台灯还亮着，几个人围在一起，对着一块刚拆下来的电路板，小声讨论着。

“滴——”测试仪发出一声清脆的提示音。

“好了！信号通了！”笑声在安静的车间里回荡……（工人日报客户端记者 柳姗姗 彭冰 通讯员 尉迟中诚）