3月24日，在山西柴油机工业有限责任公司端木学龙技能大师工作室的操作台前，一组精准的切削参数被录入数控系统。作为全国劳动模范、该公司加工中心操作工、高级工程师、高级技师，端木学龙带领团队把一间小小的工作室打造成破解技术瓶颈、转化创新成果、创造经济效益的“硬核创新场”，以匠心攻克船用柴油发动机机体加工难题，让技术创新从实验室走向生产线，为“三晋匠心”注入实干动能。

船用柴油发动机机体是动力系统的“心脏”部件，其关重部位数控加工质量直接决定整机性能与可靠性。此前，该型号机体加工长期面临质量波动大、效率偏低、装夹易变形等痛点，成为制约高端装备制造提质增效的瓶颈。面对这一行业难题，端木学龙技能大师工作室锚定“技术攻关+成果转化”双轮驱动，把创新阵地设在生产一线，让“小工作室”扛起破解“卡脖子”难题的“大使命”。

在工作室的研讨会上，一场新老技艺的碰撞格外生动。48岁的武世哲坚守传统单向切削工艺，凭借稳定切削状态守住加工底线。34岁的王龙晶推崇现代化双向往复切削，以零空行程追求高效生产。在两种理念僵持不下时，端木学龙牵头组织试切验证，用数据说话、用实践破题，最终让老匠人接纳新理念、青年技工传承老经验，在传承与创新的融合中摸索出适配大型复杂构件的最优加工方案。这场“针尖对麦芒”的研讨，正是工作室“以问题为导向、以实践验真知”的创新常态，也为后续工艺突破埋下伏笔。

聚焦大型复杂固定结构件加工瓶颈，该工作室组建专项攻关小组，靶向破解质量不稳、效率不高、表面完整性差等顽疾。团队通过自主设计工装夹具与专用刀具、迭代优化切削参数、重构数控加工路径，创新推出门式结构对称平面加工法、微调避让加工法，突破大型门式构件单机加工、大表面断续切削、高精度孔系加工等关键技术。

创新不止于攻关，更要落地生“金”。该工作室坚持成果申报与转化应用同步推进，目前已申报“五小”成果、专利等创新成果十余项，优化后的船用发动机机体加工工艺已进入专利申报阶段。团队将攻关形成的加工方法、工装刀具、切削参数等核心成果批量应用于现役同类型产品数控加工，为产线参数优化、设备条件升级提供技术支撑，更成功推动一型号路装柴油发动机机体实现工程化转化，让实验室里的技术突破真正转化为生产线的经济效益与产业竞争力。

人才是创新的根基，该工作室构建“导师带徒+专项培训+现场解惑”三重培育机制，累计开展技术培训80余课时，覆盖21人次，以“传帮带”提升青年技能。截至目前，该工作室已培养出5名能独立承担核心任务的青年技术能手。

方寸工作室，万千创新力。从新老思维碰撞的工艺研讨，到突破瓶颈的技术攻坚，再到落地见效的成果转化，端木学龙技能大师工作室以小平台汇聚大能量，用实干诠释新时代工匠精神，以创新赋能高端装备制造提质增效。

(山西工人报记者 郭倩)