8月21日，中国一汽2026科技大会现场，被称为“超级打印工厂”的中国一汽增材制造创新中心正式揭牌。这是国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新平台，它的出现也标志着：汽车制造正在从“减材”与“等材”的传统路径，迈入“增材”的全新时代。

用通俗易懂的话来说，过去造车主要有两种主流思路：要么采用铣削、钻孔等切削工艺去除大块金属毛坯上多余的材料（减材制造），要么依靠冲压、锻造、压铸等工艺改变原材料形态得到零件（等材制造）。而随着 3D 打印技术逐步成熟，如今可以通过逐层堆积材料的方式生产汽车零部件（增材制造）。

在中国一汽增材制造创新中心，8种主流工艺、43台工业级打印设备，构成庞大的“打印矩阵”。年打印零件约1.9万件的产能背后，是增材制造技术已全面融入研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件及个性化定制的全价值链。

增材制造的核心价值可用“零零一”来概括——设计结构“零约束”，释放了工程师的设计自由度，让拓扑优化与仿生结构成为可能；验证迭代“零等待”，无需模具开发，数字模型直接驱动打印，研发周期大幅压缩；结构集成“一体化”，通过极致轻量化与多零件整合，实现传统工艺无法企及的制造效率。

增材制造并非停留在实验室里的“未来技术”，而是已经在中国一汽的产品线上兑现出真金白银的价值。

在红旗金葵花及特种车产品上，研发团队采用3D打印结合真皮包覆、熏蒸等工艺完成内饰件批量生产，3D打印内饰基材件创新方案较传统工艺方式合计降本约3059万元。采用SLM工艺完成的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能完全媲美传统铸造工艺。此外，增材制造还助力东风小金龙、红旗经典车等完成高精度复刻，为汽车文化传承提供了技术新解。

更值得关注的这个“超级打印工厂”的平台化支撑能力——年均为红旗制造中心、工程部及奔腾、解放等子公司提供工装辅具及验证样件几千件。这意味着，增材制造已不只是“特种部队”，而是渗透到一汽集团各品牌研发制造体系的“基础设施”。

从“研发验证”到“量产应用”——中国一汽增材制造正在重塑汽车制造新范式。