一枚电子元件可以小到一粒盐，酱油工厂识别风味有了嗅觉精准的“AI鼻子”，智能温室内的小番茄形状均匀、色泽统一……近日，记者在“活力中国调研行”广东站采访活动期间了解到，“坚持以实体经济为本，制造业当家”的广东，大批企业正在通过提升核心竞争力、加速国产化替代、建设灯塔工厂、用AI赋能传统工艺等方式，共同开辟着一片湾区产业新蓝海。

加速国产化替代

手机高速连拍瞬时存储零延迟、新能源汽车全速行驶时车载大屏与自动驾驶系统同步流畅运转……智能设备顺畅体验的背后，藏着一位低调的“幕后功臣”：多层片式陶瓷电容器（MLCC）。

MLCC被称作“电子工业大米”，是全品类电子产品刚需基础元件。它体型微小，密集排布在主板、芯片、传感器、供电模组等区域，分工守护电子设备每一项功能稳定运行。在肇庆市风华高科的生产车间，精密设备高速运转着，经过14道复杂工序，一颗颗小到几乎看不见的MLCC随即诞生。

“被动元器件的技术攻关难度不亚于芯片。”风华高科党委委员、副总裁曹秀华表示，高端MLCC的生产依赖先进的材料和工艺，长期被海外巨头垄断。

然而，风华高科走出了一条国产化替代的破局之路。经过多年的持续研发，风华高科已实现高纯超细钛酸钡陶瓷粉体、镍电极浆料等八大关键主材自研自产，并协同国内装备企业完成10余项关键生产设备国产化替代；公司所生产的电容产品的陶瓷介质层厚度从过去的2微米突破到当前量产水平的0.8微米，并正向0.6微米攻关。

曹秀华介绍，风华高科作为“链主”企业，敞开上下游供应链，与材料商、设备商同步开展了一系列技术攻关，实现多项工艺跃升。加之近两年持续推进设备迭代更新，公司累计实现降本超5000万元。

传统工艺有了AI加持

走进位于佛山市的海天味业智能酿造基地，隔着一道玻璃的密闭空间内，巨大的塔式全自动圆盘制曲设备映入记者眼帘。密闭空间内，物料在圆盘内培养，蒸煮等生产过程均可通过可视化界面进行智能自动控制。

这一场景，是全球调味品行业首个灯塔工厂的“冰山一角”。在这个占地3000亩的基地内，从一颗黄豆到一滴酱油背后，是一套全链路智能化管控体系。

培养一名合格的风味检测工程师往往需要数十年时间，且人工嗅觉容易疲劳，会受感冒、情绪、环境等因素干扰，风味判定存在主观偏差。在灯塔工厂内，海天自研了AI电子鼻检测系统。“我们将资深技师数十年的风味鉴别经验转化为数字模型，对产品的风味成分进行采集分析，生成专属风味图谱后与内置标准模型完成匹配，快速判定产品质量是否合格。”海天味业数字化总工程师黄树亮告诉记者。

自动圆盘制曲设备一样“吸收”了传统技艺。以往老师傅在制曲过程中的“望闻问切”，如今被设备搭载的温湿度传感器所替代。这些传感器分布在不同深度、不同位置，依托智能算法，实现24小时无人智能管控。

值得关注的是，海天打造的灯塔工厂，正映衬着当前佛山制造业转型的浪潮。佛山市工业和信息化局相关负责人表示，如今，佛山已有百分之八十的工业企业完成数字化转型，培育出三家灯塔工厂，实现了传统制造向高端化、智能化、绿色化的高质量跨越。

智能系统赋能农业

粤港澳现代农业示范园位于珠海市，面积超过20万平方米。这里年产果蔬超4000吨，年产值近1亿元，种植有小番茄、彩椒、草莓、青瓜等各类果蔬。走进干净整洁的示范园，记者在小番茄种植区发现，单串挂果量稳定在12个左右的小番茄，有着近乎一致的个头、颜值和口感。

“想要生产出品质高度稳定的农产品，需要十分精准的种植工艺。”珠海科技产业集团副总经理谢浩表示，依托一套智能温室系统，农产品所需的温、光、水、气、肥得以精准匹配，全生长周期的环境参数偏差被严格控制。

以小番茄为例，传统农业露天种植一亩地大概年产2000斤，而在这里，产量可以提升10多倍。谢浩告诉记者，大量数据采集器分布在温室的各个角落，实时监测温度、湿度、光照、二氧化碳浓度，数据一旦出现偏离，开启天窗和风机、打开补光灯、释放冷暖气均可实现自动操作，不仅让小番茄的生长摆脱自然季节限制，还使得果实的大小、色泽、口感高度统一。

谢浩介绍，这套系统平台由我国自主研发，相关设备国产化率已超过95%。不仅如此，这套系统的设备和技术还成功输出到俄罗斯、哈萨克斯坦等11个国家，让世界上更多人品尝到来自中国的一口鲜爽。