在央企中铁科工，其自主研制的1800吨级“越海号”架桥机精准架设663榀箱梁，一举创下世界最大吨位整孔预制箱梁架设纪录。这台“大国重器”，正是“十四五”期间，我国架桥装备向高端化、智能化、绿色化转型的生动注脚。面对复杂地质、恶劣环境、低碳发展等多重考验，国内研发团队持续攻关，一批架桥“神器”突破行业施工禁区，为重大工程注入硬核动能，尽显中国装备制造的创新底气。

架桥机作为桥梁建设核心装备，技术水平直接决定工程效率与安全。“十四五”以来，我国架桥装备研发紧扣“交通强国”战略，针对不同场景施工痛点实现多点突破，从“适配需求”迈向“引领标准”。长三角跨江高速项目面临超宽桥面、渐变横坡和大风风险，传统架桥机难以兼顾稳定性与效率。“越海号”架桥机通过结构优化与技术创新增强抗风载能力，从容应对复杂工况，树立高速公路大吨位架桥机性能新标杆。

针对高铁桥隧衔接痛点，国内首台千吨级“陆吾号”过隧道运架装备实现技术突破。相较于传统架桥机复杂的拆解重装转场周期，该装备通过优化机身结构、创新自动回转系统，无须拆解即可直接穿隧，转场时间压缩至1天，大幅缩短施工周期。

与此同时，“应龙号”架桥机首次将新能源技术集成于核心系统，在降低能耗的同时提升作业稳定性，成为行业绿色低碳装备的典型。

“十四五”期间，我国重大交通工程遍布山河湖海，复杂环境对架桥装备适配性提出严苛要求。研发团队坚持“一工程一方案”，通过精准研发实现装备与场景深度匹配，在多个国家级项目中发挥关键作用。

珠三角深汕西高速需穿越大面积沼泽地与自然保护区，传统工艺效率低下且易破坏生态，全球首台桩梁一体架桥机“共工号”在此实现突破。该装备全长92米、自重575吨，有效跨度48米，集成引孔、打桩、架梁、拼装桥墩全套功能，无须单独布设设备或修筑施工便道，施工效率较传统工艺提升3倍。3台设备20个月完成342跨作业，其“工厂化预制、模块化拼装”模式推动桥梁建造迈入3.0时代。

海外“一带一路”项目中，中国架桥装备展现强大适配能力。

雅万高铁作为中国高铁全产业链海外落地标杆，面临热带海洋性气候、复杂地质等挑战，中铁科工为其定制的900吨级过隧架桥机，优化液压与电气控制系统适配高温高湿环境，28天完成设计、3个月完成制造调试，架设了全线81.5%的箱梁。

中老铁路建设中，国产架桥机以高效灵活性能适配沿线地形起伏大、运输条件有限的特点，成为工程建设主力军。

“十四五”是制造业转型升级关键期，我国架桥装备行业以技术创新为抓手，持续推进智能化与绿色化升级。数字技术贯穿研发、生产、施工全链条：研发端通过数字孪生技术构建虚拟仿真模型预判施工风险；施工端借助远程监控系统实时调整参数，操作人员在控制室即可完成远程操控与智能调度，大幅提升作业安全性与精准度。珠肇高铁项目中，“应龙号”架桥机搭载智能控制系统，实现远程“一键架梁”与偏差自动纠正，作业效率较传统工艺提升20%。

绿色低碳转型成效显著。除新能源架桥机外，传统装备节能改造持续推进，雄安新区应用的1000吨级电驱箱梁搬运机，完成液压驱动向电驱动变革，节油率达30%；“共工号”等装备通过一体化作业模式，减少施工便道修筑与线外用地占用，最大限度降低生态扰动。

从“越海号”刷新世界纪录到“共工号”引领建造革命，从雅万高铁海外突破到智能绿色技术广泛应用，“十四五”期间，我国架桥装备制造业以持续科技创新实现从“跟跑”到“领跑”的跨越。这些突破不仅为重大交通工程提供关键支撑，更成为新质生产力在制造业落地生根的生动实践。