新年过后，吉林石化公司化肥厂合成氨主控室内像往日一样忙碌而有序。

“废锅液位有点高，现场排污阀开大。”员工关宇放下电话，转头看向工友郑晓东。郑晓东鼠标轻点，接收罐液位调节阀已改为手动，左手随即打了个“OK”。

无声的眼神，利落的手势，一次相关联工序无波动工艺调整就此完成。看着眼前默契配合的两人，值班长季嵬的思绪一下子回到两年前的一幕——相同的场景，相同的两个人，相同的工艺调整。

“你倒是说一声啊，我这自动阀调节，哪能跟上你们那么大的水量？！”郑晓东看着储罐猛然上涨的液位，有些着急。

“我是正常调节啊，这也需要和你汇报？”关宇回了一句。

郑晓东平常不爱吱声，这回是真急了。“液位冒了，算你的还是算我的？”两人争吵了起来。

“消消气，都是为了生产，以后都注意点！” 季嵬马上过来打圆场。但他并未轻视这段“小插曲”，他心里明白：合成氨装置生产具有很强的连续性，16个生产单元操控着全系统，上下游任何一个环节出问题，都可能由局部影响整体。

“操作员间缺少沟通，工艺调整只顾着自己的‘一亩三分地’，那可不行。”为彻底解决问题，季嵬召集全体组员坐在一起，围绕“我的操作影响谁、谁的操作影响我”开展大讨论，最后认真梳理出了20余项影响因素，又将它们整理成了《工序间影响因素统计表》，打印成册，发给每个员工。要求进行工艺调整时，各工序增加沟通，提前做好准备。班组成员还给这本小册子起了个恰如其分的名字：生产操作“双影响”分析模式。

应用“双影响”分析模式后，该班组操作平稳率始终控制在99.5%以上，装置安全稳定生产水平实现阶梯式上升。2015年班组实现全年无安全事故。

如今，这本小册子已经重印了三次。猴年刚上班，新版《工序间影响因素统计表》又发到了每个组员手中。