今年“五一”，青岛啤酒五厂包装部部长王振竹被授予山东省劳动模范称号，成为该厂又一位从一线生产走出的普通员工劳模。

一

王振竹所在的包装线是啤酒生产的最后一道工序，这里的工作环境艰苦，机器轰鸣声和玻璃酒瓶的碰撞声使得整个厂房隆隆作响，尤其到了夏天，车间的湿度很快会让员工的衣服湿透。王振竹说，尽管公司给大家创造了很多通风降温的条件，但包装车间特殊的工作环境，还是无法避免湿热。然而，王振竹就是在这样的车间里待了30年。

包装车间的生产线是24小时运转，王振竹虽然做好预防性维修、全面性检查，尽量减少设备的故障率，但设备突发疑难故障在所难免，无论是深更半夜还是节假日，一个电话，他总会以最快的速度赶回车间。即使到下班时间了，一发生设备故障，便又换上工作服，投入到抢修工作中，少则1小时，多则四五个小时才能排除故障，连饭都顾不上吃。

夏天，市场对啤酒的需求量大幅提升，包装车间也变得更加忙碌起来，为了设备运转正常，加班加点在所难免。30年的包装工作，在王振竹看来，这些都已经变成了职责之内的事情。

二

王振竹常被员工称为“老包装”，说他“老”一是因为工作时间长，二是因为他对包装车间里的每一台设备结构和性能都十分了解，掌握了一套快速判断和排除故障的方法。包装车间里有一台设备是国内最早的一条“3.6万线”，每小时最大的产量为包装3.6万瓶的啤酒，谈到这条生产线，王振竹记忆颇深：“这台设备当时来说是很先进的，能把整垛的啤酒瓶通过卸垛机一层一层送上包装线。”然而，就在这台设备使用初期，因为送进厂子里的啤酒瓶码放的并不整齐，瓶子歪歪扭扭被送上设备后，总是不能很端正地通过，时不时就会将设备挡板上的钢板撞变形。为此，全自动的设备前不仅要专门站着一名员工“伺候”着，而且需要不断地停下机器，把瓶子码放整齐，再开机，效率大大降低，只能达到产量的75%。

为了解决这个问题，王振竹接连3个白班，就站在设备旁观察找规律，有了思路就赶紧实验一番，最后还真想出了办法。“其实就用一块小钢板加两根钢丝替代原先的夹板，无需动力，歪七扭八地啤酒瓶靠在钢板上自动就能扶正。”王振竹的点子解决了大问题，这个看似简单的小装置直接提高了产量，通过第一天的实验运行，生产效率直接提高了10%。

有了这次经历，同事们经常笑着称赞王振竹“脑袋里的点子比几百万元的设备还值钱。”