绞车启动器交流“硬接触”改为数字“软接触”控制，年节电30万千瓦时（度）；增设二次安全保护电路智能控制，性能可靠节能减排，却被电调部门误认为“偷电”。日前，重庆能源集团2.8米绞车维修班的10多名电钳工回忆起1年前实施技术革新维修降耗，被误认为“偷电”的那门子事，笑得更开心。

2.8米竖立井绞车是西南地区最大直径，垂直提升高度为330米，单次运行速度52秒，算得上是世界上最长、最快速的“电梯”之一。

1982年投产运行至今，该设备一直采用传统交流接触器“硬接触”原理控制绞车。每天上千次的频繁运转，导致交流接触器线圈每月损坏6个以上，每个价值1000元。同时，还出现了绞车打反转的不安全隐患。

如何保证重达10吨的人员、物资垂直提升机（矿井电梯）安全可靠运行？18名维修工利用数字电路原理对老绞车电路系统进行潜心研究，制定出两套方案，一是增加安全回路装置，二是实施数字化技术安装保护装置。

维修工按照分布实施原理，采取第二方案实施了交流接触器“硬接触”改为数字化电路的“软接触”的技术改进。每实施一步，进行一个月的安全运转检验，进而达到了旧设备改进的安全运行可靠。

技术改进后，2.8米绞车使用电量每月骤降3万千瓦时。电力工作人员很纳闷，认为是企业在大量“偷电”。

接连几个月，绞车使用电量持续下降，电力部门产生的怀疑更大了，对使用电量低的原因进行立案调查。经过多次核实，工作人员终于明白了是维修班组技术革新让电量下降了。

看着维修工改进后的高压、低压“软接触”数字启动器，机动部管理者李云说：“维修工真会想办法‘偷电’，用技术革新‘偷电’真是高手。”

维修班被电力部门误会为“偷电”，维修工们更是偷着乐。班长杨汉林说：“我们改进设备技术就是要降低能耗，提升安全，没想到还落了个‘偷电’的大名。这也证明了维修工能想会干，敢于‘偷电’都是技术革新的结果哟！”

据了解，一年来，该班组对2.8米绞车实施了10多项技术革新，经过安全运行检验，年节电30多万千瓦时以上。与改进前相比，维修费降低70%以上，电控系统实现无故障运转。