一等奖3项、二等奖2项、三等奖6项——刚刚结束的中国煤炭工业科学技术奖评审大会上，河北金牛能源股份有限公司数次走上领奖台，抱回我国煤炭行业科学技术最高奖。

而在今年1月9日召开的国家科技奖励大会上，金牛能源更是一举摘得国家技术发明二等奖和国家科技进步二等奖两项大奖。

2006年以来，金牛能源完成科技创新、新技术推广和技术改造项目400多项，平均1个月诞生3.5项。

“禁区”挖煤2800多万吨

金牛能源邢台矿井田煤系地层普遍被巨厚冲积层覆盖，矿井设计时留下60米厚的冲积层防水煤柱。

“外国专家说那是‘禁区’，是不能动的。”原邢台矿务局总工程师郭励生回忆说。

“禁区”在金牛人的眼中，成了科技创新的实验区。

他们从冲积层煤柱试采的科研攻关开始，逐步将煤柱缩小到20米，最小处10米左右。运用这一技术，他们从“禁区”挖出煤炭2800多万吨。

建筑物下采煤，是众多煤企苦苦探索的一个难题。金牛能源利用地面矸石回填破解了这一难题。

2008年5月，金牛能源在邢台矿正式启动了“综合机械化工作面采后矸石充填技术”的试验研究。

2009年5月24日，金牛能源邢台矿第一个矸石充填工作面顺利结束。这个处于建筑物下的采煤工作面，用12.6万吨矸石粉煤灰置换出11.5万吨优质原煤，地面建筑毫发无损。

矸石充填技术取得了巨大成功。利用此技术，邢台矿解放建下压煤2000多万吨。

目前，金牛能源回采工作面回收率平均为97.7%，采区回收率平均为91.8%，分别比国家规定的指标高出4.7和16.8个百分点，处于行业先进水平。

“搞创新，就要有敢为人先的胆气和魄力！科技创新是主客观因素共同作用的结果，其中起决定性作用的是内因，即创新的愿望强不强、决心大不大。”金牛能源董事长王社平说。

越难采的煤越要多采

“金牛能源以及前身邢矿集团和邢台矿务局30多年来共有8次获得国家级科技奖，但未曾获过技术发明奖，2008年同时收获了两个国家级二等奖，并且有一项是技术发明奖，这都是因为具备了敢为人先、敢于挑战的勇气。”金牛能源总经理祁泽民解释道。

在金牛人看来，越是难采的煤越是要尽量多采。针对断层构造复杂、资源回收困难等情况，金牛能源创造了带采、调采、对接开采等多种采煤工艺，尽量把别人认为不可能采出的煤“剔”出来。

金牛能源葛泉矿在开采设计上采用P型、L型工作面、综采工作面带采煤柱，以及巷道扩帮带采煤柱等多种方式布置回采工程，几年内采出边角煤几十万吨。

邢台矿对“孤岛煤柱”，创造性地采用了“综放旋转开采法”，仅一个半月时间，采出煤炭5.6万吨，多回收资源30%左右。

前几年，该公司章村矿因没有引进综采设备，人员多，效率低，经济效益一直在亏损边缘徘徊。自从2006年使用综采生产后，掘进水平、煤炭产量、经营效益均实现了大幅度提升，一举甩掉了亏损的帽子。

现在，公司大部分矿井采掘工作面都配备了先进的监测监控传感设备，部分工作面实现了地面集中数字监控和井下“无人化”管理。东庞矿主井绞车电控系统实现了全数字自动化控制，缩短了一次提升循环时间；邢台矿主井提升改用了高强度箕斗，一次提升煤量增加2.3%；邢东矿主井将装载系统改造为风动驱动，平均开启时间缩短三分之一。

随着装备水平的提升，企业科技水平和创新能力不断增强。

面对最大倾角65度的急倾斜工作面，他们依靠综采技术工艺创新，使工作面回采率高达95%以上，安全回收煤炭资源近34万吨。

为攻克“难沉降煤泥水的矿物—硬度法绿色澄清技术及高效循环利用”项目，金牛能源和中国矿大联合探索了近20年。

此外，5米支架一次采全高、锚网支护、建下开采、矸石充填回填、急倾斜开采、老年无烟煤重介分选工艺等一大批国内一流、国际先进的高新技术在解决自身生产问题的同时，引领了中国煤炭产业的发展……

每年“吃掉”一座矸石山

“采煤不见煤，地面不见山，三季有花四季常青”，这是金牛能源邢东矿的真实写照。

一般煤矿的“标志性建筑”——占地且污染环境的矸石山，在这里不见踪影。

从2002年投产起，金牛能源邢东矿就以建设绿色矿井为目标，从防尘、防噪音、水污染、绿化等各个方面全盘规划，他们创新实施的井下矸石充填技术，消除了地面矸石山对环境的污染，被评为全国煤炭工业十大科技成果之一。

能不能把地面已有的矸石作为充填材料，再回填到井下去呢？经过探索，金牛能源邢台矿的“采后矸石充填技术研究”取得成功，运用此技术，每年可以“吃掉”矸石和粉煤灰60多万吨。

此外，采用矸石充填置换煤技术后，一个年产100万吨的煤矿，将减少占地约100多亩。

在金牛人看来，第一个搞创新的在经济上可能会暂时吃点亏，但是一旦成功，带来的效益将不可估量。

“自主创新不是自我创新，要创新管理，搭建产、学、研合作平台，使企业站在巨人肩膀上，实现快速发展。”金牛能源总工程师赵兵文说，10年来，金牛能源不断完善技术创新的机制和制度，不断加大科研投入，他们每年投入的科研、技改经费多达4亿~7亿元，占成本的10%~15%，占销售收入的4%~5%，远远高于一般煤炭企业的平均水平。