5月4日，武昌南机务段武南检修车间柴专组经过统计分析，出现了“机车质量是加法，成本消耗是减法”的可喜现象。今年前4个月，该班组检修成本支出单台柴油机平均就减少了2000多元，修竣柴油机出现跑冒滴漏现象同比下降80%。这一切是该车间大力推行修车精细化管理带来的新局面。

过去，该车间一直沿用“班组包干制”管理成本，即车间将修车材料费用按比例下放到班组，班组凭限额领料卡到材料库领料。拥有领料自主权的班组，往往领料时有随意性，使用中也时有浪费发生。 今年以来，该车间进行精细化管理，实行机车配件科学的配送料制。通过场地置换，腾出1000多平方米库房筹建了一流的中心配件库，将现有分散在班组中存放的检修配件分类、编码后集中统一到中心配件库存放，各类配件数据全部输入电脑，实行微机化管理。车间抽调8名职工组建配料组，并制定下发了《机车配件配送管理办法》和各专修班组“单台大中机车配件配送目录”，实施了机车配件集中领料和集中大配送。大到机车曲轴、连杆，小到螺丝、螺帽都实现了按需“定量供应”，网上定量配送料。用料“吃”定量，预约送上门。杜绝了班组自主领料中的人情风漏洞，为成本“瘦身”，减少了材料费用的支出。

该车间还从细节入手，实行精细化检修，一律选用耐热、强度高的固安金化优质密封胶圈等，有效地遏制和堵住了柴油机居高不下的“跑、冒、滴、漏”惯性故障。柴油机千机公里柴油消耗量也同比下降了10%。机车质量在稳步上升。