有着108年历史的南车四方机车车辆股份有限公司，近年来在致力于中国轨道交通装备现代化的进程中备受瞩目。凭借百年的技术积累和雄厚的技术底蕴，特别是近年来通过对国际先进技术的引进消化吸收再创新，南车四方成功搭建起了高速列车设计、制造的产品平台，在高速列车的自主创新、设计制造上取得了丰硕成果。

南车四方在始终将自主创新作为企业生存发展的战略支点和第一竞争力的企业氛围中，也孕育出一大批高素质的专业技术人才和高技能人才。

群星闪耀中，主管设计师刘先恺以一份追求梦想时的坚韧无畏令人印象深刻。

“全身血脉对于人的意义”

高速列车是以牵引电机为动力、将电能转变成机械能而驱动列车运行的。由此可以看出，“电气”之于动车组有怎样一种重要意义，那是“全身血脉对于人的意义”。

作为项目的主管电气系统设计师，刘先恺先后负责及参与完成了国内首列具有世界先进水平的时速200公里及以上动车组电气系统的消化吸收及国产化设计工作、国内首列具有世界先进水平的时速300公里及以上动车组电气系统的自主创新、设计工作、国内首列时速200～250公里长编组座车及卧铺车高速动车组电气系统的自主创新、设计工作；作为技术骨干正在参与国家科技部和铁道部重大科研项目——国产首列时速350公里及以上高速动车组项目的自主研制工作。

“战功”赫赫的背后，是大量烦琐的日常辛劳。

“与电气有关的一切都由我们来负责。”刘先恺娓娓道来：“比如车辆控制的电气原理、电气系统设计，我们要给出电气系统方案、配线设计，控制、施工方面的所有布线等等，还会涉及到文件的编制，还包括调试和售后服务。”

对于这样强度大、数量多、重细节的工作，刘先恺已经习以为常：“生产不等人，我们必须做好判断、随时解决与设计有关的问题。”

举重若轻，面对工作的坚韧精神，使他能够从容圆满地处理动车组国产化进程中遇到的困难。参与200公里高速动车组项目时，如何将外方图纸转换成适合国内具体情况的图纸，如何把所需资料巨细无遗地进行分析整理，刘先恺率领团队付出了巨大的心血。

从梳理出所有动车组生产需要的相关物料，到重新编制国产化所需要的技术标准，没有超人的细心，绝对无法处理如此庞大、琐碎的数据。

动车组在中华大地逐风飞驰，人们很难知道，在这背后是殚精竭虑的刘先恺等一大批技术人员，随时准备应对各种突发事件。

梦想凝聚着汗水辛劳

要在较短的时间内跨越发达国家大半个世纪走过的路，制造出与世界接轨的高速铁路运输装备，这个梦想凝聚着无数技术人员的汗水辛劳。

刘先恺是这许多身影中的一员。

在高速动车组技术的消化吸收及再创新的征途中，他攻克了一个个技术难关。凭借善于钻研的创新精神，刘先恺及团队不但成功保证国内首列时速200公里及以上动车组的顺利下线和成功批量载客运行，更创造了中国铁路史上振奋人心的佳绩：作为技术骨干，他带领团队自主创新完成了国内首列300公里及以上动车组、国内首列长大编组车200~250公里卧车和座车动车组的电气系统设计工作。

在资料学习和参加系统培训时，刘先恺发现，车辆电气系统集成方面，虽然我方与外方相比有一定差距，但是类似的原理图我方已经具有相关的设计经验，他和团队坚定了信心，相信靠独立集成、创新设计并非不可完成的事。

但是整个动车组作为一个庞大繁杂的系统，对安全可靠性的要求非常高，因此每个新设计都需要经过严格的计算、论证。

在充分认识了这项工作的意义之后，针对自主创新的两个主要方面——系统自主创新和关键部件的自主研发，刘先恺及其团队展开了刻苦的攻坚战役。

在系统的创新上，电气系统作为列车的主要控制系统，与列车各环节都有或多或少的关联，刘先恺因而格外谨慎。

他带领团队按照动车组不断提升的需求，最终创新地完成了16辆长大编组动车组的系统集成。

以网络系统为例，列车的网络系统相当于车辆的神经中枢，在对其进行设计创新时，由于其与各个子系统的接口非常多，几乎涵盖了牵引、辅助供电、高压供电、给水、空调制冷、旅客界面、转向架、安全检测等几乎所有的子系统，而从200公里动车组的8编组系统到200公里动车组的16编组系统，所有的网络接口都发生了改变，刘先恺及团队不得不重新进行梳理设计，增加了许多系统接口的设计，包括烟火报警系统、影视系统等。

不满足是向上的车轮

在关键部件的自主研发上，刘先恺致力于提升关键部件的技术水平，以求最终实现国产化、打破外方垄断、降低生产成本。

当时动车组上的一种大型的车间连接器，因为技术难度很大，一直以来使用的都是国外产品。这一部件集光纤、通信、电力于一体，作为核心部件，直接影响车辆的安全运行。

要进行研制必须要充分的技术准备和技术方案及试验论证。在设计过程中，刘先恺针对光纤技术专门进行了研究，翻阅了大量关于连接技术的资料，与多个世界级的连接器专业厂家进行了技术交流。在设计时，针对连接器防水、防污染多项要求，他们进行了多次严格的试验。

从提出技术条件，到一系列验证完成最终放心地装车历时一年，目前正在长大编组上使用的正是这种国产化了的车间连接器。此项改进不但大大节省了成本，更使这一部件的供货周期极大缩短，本来外方提供的话要8个月，自己采购也需要五六个月，现在实现国产化之后，只要两三个月。