产能达500万吨的大型钢铁联合企业——广东韶关钢铁集团将节电降耗作为企业管理的主要工作之一，在抓好管理节电的同时，重点狠抓工艺节电和科技节电。2006年至2008年上半年，韶钢通过各项节电措施，累计节约用电达6亿度，年均节电2亿多度。

实行工艺改造可以达到节电目的。电炉是韶钢最大单台耗电设备，1999年，韶钢淘汰了落后的旧电炉工艺，建成了国内第一条短流程四位一体的CONSTEEL电炉生产线，电炉钢的电耗由600千瓦时/吨下降到约400千瓦时/吨，耗电量大幅度降低。

2005年开始，韶钢人尝试电炉加铁水炼钢。经广大技术人员的攻关，在电炉没作大改动的情况下，2005年底实现冶炼过程不用电，但还需在换炉补炉时用电加热，周期为一星期一次。为了这一星期一次的电加热，专门的配电变压器、线路、电炉变压器均需投入，造成了极大的浪费。经过生产技术人员的认真研究和多次试验，终于有效解决了换补炉时的初次烘烤加温，并于2006年3月彻底停用了电炉变压器，最终实现了电炉完全不用电来炼钢的新工艺。这样一来，不仅电耗降下去了，而且效益也出来了。2006年，节电1.67亿千瓦时，2007年则节电2亿千瓦时。

应用新技术是降低电耗的重要手段。从功率因数补偿技术、变频技术到新光源，从节能电机、节能变压器到节能灯，从高电压到低电压，不管大工业设备还是工厂照明，只要有推广应用的价值，只要有节电的潜力，韶钢都大力推广应用。公司每年设有专项节电改造资金进行节电改造。在新建项目时，严把设计关，对所有需调速的低压电机都要求使用变频调速。因此，低压变频器在韶钢工程建设初期就得到了普遍应用。据不完全统计，年节约用电数千万千瓦时。

对老系统，韶钢每年都进行调查摸底，对有节电潜力的设备进行改造，其中仅对焦化厂冷却水系统进行节电改造，每年就节电130万千瓦时。

与此同时，韶钢人还从生产厂到办公室、从电机到变压器、从功率因数到绿色照明、从“软件”到“硬件”等方面采取积极措施，严格控制用电量，不断创造出节约用电的新纪录。2006年比2005年少耗电1.67亿千瓦时，吨钢电耗下降了38%。2007年吨钢电耗又下降了5.27千瓦时，总电量下降了2250万千瓦时。

统计表明，韶钢2006年产钢426万吨，全年电力消耗20.08亿千瓦时，平均吨钢电耗为452千瓦时；2007年产钢441万吨，电力消耗20.40亿千瓦时，平均吨钢电耗为447千瓦时；2008年上半年产钢234万吨，电力消耗11.12亿千瓦时，平均吨钢电耗为443千瓦时。产量逐年上升，电耗却呈下降趋势。