走进一汽-大众长春整车制造部焊装一车间，曾经束缚产线的有线操作终端正被无线信号悄然取代——企业首席技师范英男带队于6月初最新攻关的“无线工业平板”项目，让单台设备成本直降80%，预计年非计划停机将减少上百小时。从一根线的“加减法”做起，这位“数智工匠”又交出了一份控本增效的创新答卷。

汽车焊装是整车制造的核心工艺，长期以来，生产车间中频点焊设备的底层数据被国外厂商牢牢把控，被视作无法触碰的技术“黑匣子”。核心代码不开放、监控软件价格高昂，设备故障只能等待外方专家维修。

“核心技术买不来、讨不来，只能靠自己干出来。”范英男总是这样说。为打破国外技术垄断，他主动扛起攻坚重任，开启了破解数据壁垒的艰难探索。没有参考资料，他自费购置专业书籍日夜钻研；数据格式未知，他反复调试每一个参数，在无数次失败中总结经验、迭代优化。扎根车间一线，他常常为验证一组数据、优化一个程序，坚守设备旁直至凌晨。

凭借锲而不舍的攻坚精神，范英男成功解析设备数据接口，自主研发出“智慧点焊”系统。这套系统不仅实现了设备状态、焊接质量、能耗的全方位实时监控，更是在行业中首次将人工智能算法应用于焊接过程分析，能提前预测故障和质量风险。系统上线后，批量焊点缺陷实现了全年“零发生”，设备重大停台次数下降了40%。

深耕创新之路，范英男从未止步。公司应用RFID技术累计投入成本0.36亿元，他研发RFID标签循环复用技术，将其成本压缩至原来的八分之一；2019年他牵头完成公司首条自动线自主调试，为企业数字化转型筑牢根基……多年来，他的创新成果累计为公司节创价值超3000万元，个人斩获机械工业科学技术进步奖二等奖，其攻坚成果成功入选工业和信息化部“智能制造示范工厂”优秀场景，成为合资企业自主创新的标杆。

与此同时，结合多年攻坚经验，他还总结出“内钻研、外吸收”的培养模式，带领团队深耕AI数字化等前沿技术，积极参与行业展会、技能大赛拓宽视野；创新推行“伴随式培训”，在项目攻坚中边实操、边教学，手把手传授技术经验、解析攻坚思路。

多年来，范英男累计培训学员超700人次，开发5门核心专业课程。其领衔的工作室斩获174项各级荣誉，先后培养出多名省高层次人才、省级技术能手，十余名徒弟成长为企业核心技术骨干，累计斩获21项国家、省、市级荣誉。（工人日报客户端记者 柳姗姗 彭冰 通讯员 尉迟中诚）