沐浴着改革开放40年来的春风化雨，中国汽车行业乘势迅猛发展。而这背后，更离不开多年来承前启后、奋战在一线的技术工人。对于全国劳模、上汽大众发动机厂维修科徐小平来讲，从攻克语言障碍、突破技术封闭到自主创新研发、探寻前沿科技，他从一线蓝领工人，成长为高级工程师、高级技师、上汽大众首屈一指的特级技能师。他领军的“劳模创新工作室”成为上海向着先进制造业奋进中的一个标志。40多年的职业生涯里，他执守匠心，点燃创新引擎，将兴趣和职业融合，在与时代共同奋进中，为企业提升竞争力，也见证着上海制造行业的发展。

　　初进大众

　　桑塔纳供不应求

　　徐小平的父亲是一名修理工。儿时跟着父亲拆拆装装、修修补补的点滴记忆，积累下他对机械维修工作最初的兴趣。1977年，18岁的徐小平高中毕业后被分配到上海宝山一家冷冻设备厂当学徒。上世纪80年代，改革开放的春风吹遍神州大地，外国的先进技术不断涌入国门。1989年，上海大众（现为上汽大众）发动机厂招聘机修工。“当时这个厂的设备、技术都很先进，对技术工人吸引力很大。”凭借12年来技能的积累，他从1000多名报考者中，最终以第四名的成绩顺利进厂，走上发动机厂维修岗位。

　　面对以前从没接触过的外国技术，一方面是兴奋，另一方面却是困难重重。发动机厂的设备大多是进口的，根本没有手把手、无保留教授技术的师傅，外国人培训的都是些粗浅的基本操作法。再加上机械设备的图纸、说明书都是外文的，看不懂也问不出，想自学都没办法。不能掌握核心技术，当时的维修简直等同于重体力活。有一次英国产的磨床坏了，由于维修空间狭小，人要钻到机器“肚子”下面，靠两个工人手拉肩扛，把几百公斤重的传动机拉出来修理，又脏又累。而修好安装进去更难，有时连合手的工具都没有，要靠自己做工装设备。“那会维修没有仪器仪表，只能粗糙地靠经验把握，远不如现在精准度高。如今有网络、人工智能等发达的技术手段，机械里装着先进的传感器，能够智能诊断元部件故障并自动报警，通过更换备件就能准确快速地排除故障，甚至通过先进技术防患于未然。”

　　回想刚进大众的那会，徐小平说厂里只有桑塔纳一个品牌、一种车型，价格高昂还供不应求。经过多年的努力开拓，上汽大众生产销售大众、斯柯达两个品牌及十余个品牌系列产品。在上汽集团“新四化”发展战略指引下，上汽大众又加紧对新能源汽车产品的研发。徐小平感叹，新技术、新设备更迭的速度越来越快，当年需要维修保养200多台机械生产设备，现在数量已经翻了三四倍。设备从“传统型、低精度、低效率”的国产通用性机床，到现在绝大多数是“高精度、高效率、高智能”的国际先进制造装备。维修工作也从“经验摸索”发展到“结合数据”，维修水平从“简单粗放”提升到“专业精准”。然而，机遇与挑战并存，技术的发展，也对于设备维修人员的素质提出更高要求。国内制造业的技术、设备应用已很先进，甚至达到国际一流水平。很多时候，影响产品制造品质的往往是对一些细节的把控。因此，重视提升人员技术水平、创新能力，比单纯的技术发展更加重要。

　　孵化人才

　　自主研发结硕果

　　“很感谢改革开放政策，让我们这代技术工人，有机会走出国门，学习国外先进技术。”几乎没有外语基础的徐小平，依靠自身努力和公司支持，率先攻克“语言”关。1992年，被选派往德国接受技能培训。第一次接触国外先进技术，他深受触动。他告诉劳动报记者，从业最初12年，跟过6个中国师傅学技术，当时经验全靠口口相传。每当徒弟问起要诀，师傅常说，多做做就会了。在德国学习阶段，他发现，技术工人尤其注重用数据解决问题。回国之后，徐小平将学到的经验融会贯通。有一次遇到德国专家修机床，修了8天还没修好。通过调设切削参数，徐小平只用了45分钟就排除了故障，令德国专家难以置信。“一个故障出现了，在没有数据的前提下，德国专家失去了方向。”徐小平自豪地说，中国师傅注重综合地、整体地考虑问题的能力瞬间绽放光芒。此后，他在带徒时一直强调，要在“经验+数据”上多下功夫。

　　为了让更多“徐小平”式创新人才脱颖而出，2006年，在上汽大众党政工部门的倡导和扶持下，“徐小平维修技术服务中心”成立，占地约1000平方米，固定资产进千万元，汇集了数十名维修技能突出的精兵强将。2011年，“徐小平维修技术服务中心”被市总工会授予“上海市劳模创新工作室”，2014年获中华全国总工会授予“全国示范性劳模创新工作室”。除了在资金、场地、设备等硬件设施上不断投入，公司还在组织结构、人力资源政策等方面给予扶持，为高技能人才技术创新搭建实践平台。自此，技术工人有了更大发挥才能的空间，创新团队在数控加工中心核心部件、激光技术的运用、热处理感应器、电子电器维修等领域研发多点开花、硕果累累。

　　曾经，电主轴是数控加工中心的核心部件，为汽车发动机的生产提供着质量和效率上的保障。由于长期高强度运转，该部件很容易损耗。国外公司长期垄断电主轴供应和维修市场，以此赚取高额利润。徐小平带领团队研究“电子主轴的自主修理”。听说中国团队在自行攻关，国外公司又停止了备件供应，并封锁相关图纸资料和关键参数。几年后，徐小平团队不仅突破国外技术封锁、填补了国内空白，还大大降低了维修成本、延长了电主轴的使用寿命，外国公司听说后主动来握手言和。此外，徐小平团队自主发明的“激光可视对焦技术”一举拿下“中国机械工业科学技术奖”一等奖、上海科技进步二等奖，获得国家发明专利，让当初反对的外国专家啧啧称赞、主动前来求购。

　　徐小平领衔的工作室日益成为维修人才的“孵化器”，在创新路上高歌猛进。截至2015年已完成320多个技改项目，为公司创造价值达1.95亿元；编制900多项各类维修标准规范；累计申报36项发明及实用型专利，获得27项国家专利局授权，1项国际专利，保障着上汽大众汽车发动机的高质量“智能制造”。

　　展望未来

　　瞄准高端制造业

　　当今国家正大力发展工业4.0和“中国制造2025”战略，徐小平认为汽车制造业要努力抓住这个黄金时期，大力发展精细加工、精细装配、精细检测、精细化材料热处理以及高精度传感器研发，补上短板走向高端制造、精品制造。虽然再过两年就到退休年龄了，谈起未来技术的发展，他仍有太多的计划和憧憬。

　　近几年，徐小平带领团队用“预防性维修为主”新模式替代传统以“故障抢修为主”的维修方式。他总结，以前，解决设备突发问题就像是“灭火”，如今在努力“防火”。他跟团队针对设备的高温、高速、高压、高负荷等“六高点”，重点管控维护，对电主轴、机器人、机械手等重点部位实施专业检修和保养，排除、预防生产设备高风险故障。几番实践后发现，“预防性维修”可能会“过度保养”，造成资源浪费。于是，在此基础上，他进一步探索“预测性维修”。通过安装传感器，对设备重要参数进行实时采集，远程监控和趋势分析设备状态，实现传感器的远程维护及诊断，从而提升检修计划制订的准确性，实现更为精准的预防性维修。

　　改革开放四十年来，我国制造业技术水平、设备维修技术取得了长足发展。尽管如此，徐小平觉得不能一味引进、依靠国外技术，支撑未来高端制造的核心技术要靠自己掌握研发能力。为适应先进设备维护管理方式，维修团队也要掌握更加专业化、高水平、高智能的维修技术。于是，他提出人才培养机制“X+1”模式，“X”指综合素质，“1”掌握专项技能。为了帮人才实现“1”项专长，创新工作室内设电主轴专业、电子电气专业、精密测量专业、机器人专业等15个专业化工作室，成员被分到不同工作室内，各司其职积极开展各类专业维修探索。

　　从2011年起，创新工作室制定三年发展计划，近几年，每年都要确立十大攻关课题。徐小平欣慰地拿出一项最新的成果展示，金属3D打印技术终于能在感应器制作工艺中应用了。随着移动互联网技术和传统工业融合，工作室团队又在开发基于大数据的智能故障诊断系统。“现场维修人员在繁忙紧张的抢修中经常遇到一个问题，无法迅速排查故障、查询备件是否有货，造成时间的浪费。开发这个APP系统，员工可以通过手机报修，用大数据查询标准维修作业法、了解是否有备件，大大提高了工作效率和准确率。”面向未来，创新团队脚踏实地，一步步让设想照进现实。

　　采访中，徐小平始终流露着作为技术工人的自豪感和幸福感。同时，他也提出思考，技术工人是把先进制造业创新发明转化为生产力的主角，近些年，由于收入、职业发展前景、社会认同感等诸多现实原因，技术工人对年轻人的吸引力微弱，他最希望未来高技能技术工人得到应有的尊重和待遇。更重要的是，作为新时代的技术工人，也要不断学习进步，跟上先进技术发展的脚步。他说自己也会持续关注行业内技术的进步、人才的培养，继续挑战新技术、开拓新领域、争取新突破。（劳动报记者 赵思宇）