俯瞰壮观的洋山深水港四期码头。

　　许丛军摄（人民视觉）

　　工人在室外对AGV小车进行调试。

资料照片

　　6月，洋山港四期码头车流不息，作业繁忙，却不见一人。自开港以来，码头平均每天作业船舶6—7艘，运行平稳高效。

　　“全球最大的单体全自动化码头”“全球综合自动化程度最高的码头”，是洋山港四期码头的闪亮标签。而书写这一奇迹的，是一群平均年龄只有三十来岁的年轻人。

　　提起码头，人们首先想到的是船来车往、人声喧嚣、钢铁洪流。

　　然而，全世界最大的单体全自动化码头——洋山港四期码头却在繁忙中保持着别样的“安静”：大吊车将轮船上的集装箱吊起来，然后轻轻地放在AGV导引车上，从容不迫；AGV载着庞大的集装箱驶向堆场，井然有序……“任劳任怨”的自动化设备，让码头工人坐进了办公室。

　　“做过洋山港智能码头，全球码头都能做了”

　　“虽然开港了，但这只是开始，设备还将增加，系统仍然需要扩容。”振华重工总部，王岩正忙着规划新设备加入后的系统验证。

　　洋山港四期智能码头有两个重要系统，一是指挥调度系统（TOS），被称为码头的“大脑”；二是设备控制系统（ECS），被称为码头的“心脏”。而王岩就是码头“心脏”的负责人。

　　“智能码头由两大块组成，一是硬件系统，一是软件系统。软件起到控制设备的作用，需要开发程序，以达到控制设备的目标。”说起整个设备控制系统，王岩如数家珍。

　　洋山港四期码头2017年开港投入的设备有10台岸桥（大吊车），30台轨道吊，自动化导引车50台。以后要逐步增加设备，仅AGV导引车就要达到130台。设备越多设计越复杂。10台岸桥，就有10条作业线路。从船边到堆场，吊车与AGV导引车如何对接，导引车如何各行其道，如何到达堆场，并与轨道吊衔接……这些过程必须通过计算来实现，而且必须是无缝对接。“车越多，越拥挤，要把最复杂的情况规划好，算法要不断优化。”

　　最大的困难，在于周期短。这样的大工程，无论如何也要几年才能完成，可是，振华的工程部分从设备制造、软件开发、集成测试，到正式开港，一共才两年多时间，这是巨大的挑战。岸桥、轨道吊、导引车有生产周期，在这些设备没有到现场的情况下，就得拿出系统方案。“很多时候，我们都是在仿真的情况下完成测试的。”王岩说。

　　日晒雨淋，风吹雨打，各种环境都得实地测试。振华软件团队先后组织了3次封闭开发，每次都在一个月以上，还得与上港调度系统对接测试。其间，20多个调试工程师在洋山港四期码头上摸爬滚打，个个晒得黝黑。

　　AGV导引车是自动化码头搬运主力，它没有人驾驶，完全靠软件系统控制走向。为了确保万无一失，先期测试要模拟可能出现的任何情况。工程师在前期的调试过程中，为了验证AGV的运行轨迹，需要经常跟着AGV导引车走。段小明就是其中的一名工程师，两年下来，他在这个码头上留下的足迹难以计数。

　　王岩团队虽然年轻，做过的码头已有很多。香港国际货柜码头的自动化改造和内地第一个自动化码头厦门远海码头的软件控制系统都是由王岩团队研发调试的，他们也在这个过程中积累了技术与方案。王岩自信地说，“做过洋山港智能码头，全球码头都能做了。”