2014年以来，随着技术进步、上游产能扩张及下游需求增速放缓，使得切片产能扩张和价格下滑不可避免。

　　在这样的背景下，金刚线切割技术涌入国内市场，它的速度是普通砂浆切的几倍，单位产量的折旧、人员和能源成本将降低至少一半，国内众多切片企业纷纷转型。锦州阳光能源有限公司，作为一家有着120多台传统砂浆切片设备的企业，不论是在成本还是产能和客户要求上都与行业先进水平的距离越拉越大，面临着“干不如不干”的窘境。

　　就在大家不知所措时，锦州“五一”劳动奖章获得者、公司技术部部长赵亮站了出来，在资金不足、金刚切技术不成熟的背景下，他却说：“要敢想，敢做。”

　　一台金刚线切割设备当时至少要300多万元，一换就是几十台，这对公司资金压力确实不小。“不能换设备就自己改，没有技术支持就自己学。”赵亮如今回忆起来，态度依然坚定。他带领技术团队多次与行业内金刚切设备厂家和改造厂家沟通，经过数次论证认为可行，最终开始金刚切转型的第一步。

　　“现有机器跟金刚切根本不是一回事！咋改？”面对老式切割设备，设计团队的成员都提不起劲儿来。“困难还是能解决的，不能换机器，那就部分改造，一点点来。”于是，赵亮带领技术人员加班加点，为了找出金刚切与砂浆切的区别，一步步制订改造方案。

　　最根本的切割方式发生改变，切割也由油性变为水性。设备导电性成为了转型的第一道门槛，原有的接地报警器在使用水切时频繁出现误报警情况。“挡在我们面前的不是水的导电性强，而是我们对电路导电性的知识缺乏。”赵亮发现问题所在，带领大家主动联系设备厂家，研究设备接地报警的电路结构。多次实验后，水性溶液报警的灵敏度问题终于解决了。

　　电路问题解决了，热交换时，硅粉又堵在了蜂窝状的导管内壁上，无法拆卸，也不易清洁。“那就自己造一个冷却系统！”这个大胆的想法让技术人员不禁替他捏了把汗，“从来没有人这么做！”技术员小姜感叹道。反复研究后，他们选定了由盘管取代热交换，实现金刚切温度控制的稳定性。切割液喷不到位？改喷嘴！用赵亮的话说，“哪不合适就改哪儿，改不了的，卸下来，外置！”

　　半年时间，赵亮带领的技术团队，成功改造了62台PV800设备，产量提高了50%。公司正式走进金刚线切割时代。

　　2016年，赵亮又带领技术团队对硅片切割方式进行革新，对阳光能源的21台442D和1台PV800设备进行金刚线改造，对缩小轴间距、减小导轮直径、提升设备转速、更改排线机构和喷嘴优化等项目进行研发并取得成功。

　　“其实，我们现在还在改，我们觉得还可以更好！”赵亮告诉记者，“我们会一直走在创新的路上。”（本报记者 孙铭悦）