中工网记者 尹文卓

冬天的长春，滴水成冰。在市区最繁华的大街——自由大路上，挂着绿色牌照的新能源公交车不时驶过。这些能“从容”应对极寒天气的车辆，产自我国最老牌车企——中国第一汽车集团有限公司（以下简称“中国一汽”）。

今天，人们对路上疾驰而过的新能源汽车已经习以为常。公安部数据显示，截至2025年6月底，全国机动车保有量达4.6亿辆，其中新能源车保有量达3689万辆。我国新能源汽车已经连续多年稳居全球产销量榜首。

中工网记者走进多家车企工厂，跟随一辆车的诞生与蜕变，探寻中国新能源汽车如何驶过质疑、驶入生活，驱动产业崛起。

视频：中国工厂进行时｜一辆车里的中国经济

从超薄硅钢片到固态电池，中国车企正在用自主创新回答一道时代命题：核心技术如何突破？高端市场何以引领？当新能源汽车像家电一样进入千家万户，一场关于出行的深刻变革已悄然展开——更安全、更智能、更经济的国产电车，不仅改变了驾乘体验，也重塑着人们的生活逻辑。从“买得起”到“爱上开”，从交通方式到生活方式，这场技术驱动的产业跃迁，正在如何塑造中国经济的未来图景？走进汽车工厂，答案，就在眼前。

技术赋能，实现安心续航

最近，长春市民刘洋在关注中国一汽红旗品牌的纯电动SUV天工06。她对新能源汽车的舒适驾乘体验和AI智能服务颇感兴趣，但对电池在东北严寒环境下的长期可靠性仍存在顾虑，尤其担心极寒天气是否会对电池容量造成永久性损伤。

“不会！”中国一汽研发总院（科技创新管理部）整车总布置工程师王伟名表示，“电池容量和使用寿命主要与充放电次数有关。低于零度，电解液黏稠度增加导致锂离子迁移速率降低。其实就是天太冷，离子不爱‘动’了。”

攻克低温下的续航衰减难题，是技术研发的重点之一。为此，中国一汽电池研发团队在电控热管理和电池管理技术上持续发力，如利用热泵系统保障座舱温暖，降低电量消耗。经过不懈努力，该团队已将电池低温下的电量保持率从88%左右提升到95%，“未来会提升至98%”。

除了扩大容量、减少气温影响，如何保证新能源汽车的核心部件——电池的安全，是新能源汽车制造需要考虑的另一个要素。

中国一汽红旗团队把钱花在了用户看不见的地方：不仅使用防弹材料对电池进行保护，还采用多层防护，让电池耐水、耐火、防撞击。此外，针对车辆被拖车牵引的倾角场景、测试冷却液泄漏后是否会大面积覆盖电芯等极端或复杂状况进行模拟测试，验证电池的稳定性、安全性。在国标基础上，中国一汽红旗品牌制定了更为严格的企业标准，形成了自己的“旗标”。

图为中国第一汽车集团有限公司车辆路面测试。中工网记者 赵海山 摄

在北汽新能源享界超级工厂（以下简称“享界超级工厂”）的质检线上，对品质的把控体现在长长的检测清单上：车辆必须通过50公里的强化路试，在颠簸路面上检验车辆的耐久性，包括驶过30厘米深的积水路段；路测结束后，再接受由300多个喷头持续6分钟模拟极端暴雨的淋雨测试……

在企业生产标准竞相提升的背景下，800公里以上续航能力渐成高端车型标配，充电速度也随着电池系统迭代同步升级，充电时间从小时级进入分钟级，高压平台技术开始落地……中国企业用品质保障推动新能源汽车发展跃升。

智能网联，定义“汽车”新概念

对消费端和生产端而言，新能源汽车的出现都不仅是一场动力系统的变革。

当众人关注点还在“零百加速如何”“爬坡动力够吗”“续航功力几何”的问题上，新能源汽车已经在“零百加速”动力输出方面达到传统燃油车同等甚至更优的水平。与此同时，电动平台简化了机械结构，释放了空间与算力。

变化的开端发生在车厢内。它不再是“带轮子的沙发”，而是“可移动的生活空间”。

主驾、副驾配备“零重力座椅”，后排设置运动座椅、观影模式……北汽新能源享界超级工厂生产的享界S9T通过一系列舒适性配置，致力于提升座舱体验。此外，露营时，车辆能对外放电，支持火锅、照明；午休时，可以在车内开启空调，享受一个静谧的休憩时刻……

接着，变化逐渐发展到功能层面。北汽新能源享界超级工厂的享界S9T产品负责人王淞表示，消费者的购车考量不再局限于代步功能，除了传统汽车代步功能，智能辅助驾驶、智能座舱交互体验逐渐成为消费者的新关注点。

如今，自动泊车功能已成为许多新能源车型的标配。在城区复杂路况下，AI辅助驾驶系统不仅能辅助处理避让行人等场景，还可以在爬坡、下坡车辆突然熄火的情况下，辅助缓慢爬坡或下坡。

“智能驾驶的目标不是为了替代人，而是在更高维度提升安全性。”北汽质量控制部路试检验员李木楠说，智能驾驶系统采用遍布周身的雷达和摄像头以及更迭的算法，消除人类司机的视觉盲区。

智能座舱的AI让车成为“伙伴”。它不仅能执行“打开空调”这种简单指令，更能通过摄像头感知乘客状态，通过算法配合调整指令。

与汽车对话、在车内旅居，智能网联汽车为人们的工作与生活带来新的可能。

关键性创新，驱动产业链升级

从研发到生产销售，新能源汽车拉动了一条超长的产业链：向上触及锂、钴、镍等资源的开发，中游覆盖电池、电机、智能座舱、激光雷达，下游延伸至充电网络与电池回收。如今，中国已经建立起规模庞大、响应迅速、配套完整的新能源汽车制造体系。

在此基础上，当国外新能源汽车发展专注于纯视觉自动驾驶时，中国品牌在增程式新能源、超快充技术以及更丰富的智能座舱生态等领域实现关键性创新，并形成独特优势。如今，中国已占据全球动力电池装车量的60%以上，在关键材料领域涌现出不少世界级供应商。

产业在深化纯电路线技术的同时，也对固态电池、半固态电池、增程式混合动力等多元技术路线进行并行探索和储备。据中汽新能电池科技有限公司研发技术中心电池试验员孙泽坤介绍，公司已有固态电池试装车下线的计划。

2020年9月，我国提出“双碳”目标。如今五年过去，这一理念驱动新能源汽车产业持续升级，带动汽车制造、能源消费全产业链变革。

驱动全产业链的“跃升”，中国新能源汽车的路径清晰有力。“如今国产新能源汽车已经实现冲击传统豪华高端品牌的目标。”王淞表示，未来新能源汽车的发展趋势将是车与万物互联，解放人的双手，创造更好的第三空间。

中工网记者 尹文卓

连接手机与电脑的数据线、保障高速动车稳定运行的信号电缆、在海底深处传输能量的海缆……这些遍布于生产生活各个角落的“连接”，其背后是一个规模庞大的基础产业在提供支撑——电线电缆。

眼下，随着新能源的发展、能源结构的持续调整优化，在这一变化带来的产业变革中，被称为国民经济的“血管”与“神经”的电线电缆产业受到广泛关注。目前我国已成为全球最大的电线电缆制造国与消费国，市场规模超万亿元。中工网记者深入企业一线发现，电线电缆行业正致力于紧盯市场需求，瞄准高精尖和行业应用痛点，不断优化产业布局和加快产品技术革新，推动着整个产业“拔节生长”。

视频：中国工厂进行时｜电线电缆里的中国经济

这个世界，是靠什么“连接”起来的？从我们身边最小的电子设备到支撑国计民生的超级工程，从万米深的海底到无垠的太空……它的身影无处不在。就像时代的“神经”与“血管”，它无声无息输送着中国经济的活力与能量。这，就是电线电缆！下一根改变我们生活的线缆会是什么样？答案，就藏在不断创新的中国制造之中。

（一）

在江苏常熟利星光电科技有限公司生产车间内，一卷电缆经过机械化流水线裁线、脱皮、打端、穿套等一系列工序，再通过人工操作对电缆两头注塑，就变身为一根常见的电脑电源线。等试电、外观检查、绕线、包装贴注标签结束，新出炉的电源线就可以正式进入消费者手中。

这样的场景已经成为行业常态，甚至大型厂家可以上百条生产线并行。由于起步较晚，目前我国线缆企业数量众多但产品同质化严重，多以中低端常规线缆产品为主。产业转型升级的持续推进正对电线电缆产业发展提出更高要求——提升数据智能，深入调整行业结构。

要跳出传统制造的“红海”，向高附加值领域突围，智能化与精益化生产成为必然选择。在常州船用电缆有限责任公司的“混橡车间”，湿热的空气中能闻到明显的“胶皮味儿”，这里看不到传统投料、生产过程中常见的粉尘弥漫场景。其中关键是配备的负压式无尘投料站，利用负压系统产生吸力，在投料口形成负压环境，避免粉尘外泄，在保障职工健康与生产安全的同时，也为高品质制造奠定基础。

生产环境的净化只是第一步，更核心的是对工艺过程的智能化掌控。与该无尘投料站配套的全自动配料系统则根据预设配方执行：所有原料通过管道自动称重、投料，每份料的误差不超过50克。配料工艺智能化、固定化、机械化、规模化，从根本上确保了产品性能的稳定与可靠。

对标准化作业的追求，渗透到电缆制造的各个环节。在上上电缆西厂区生产线旁，在线测偏仪24小时扫描着挤出的绝缘层；实验室里，超高压局部放电测试系统能捕捉到“堪比在嘈杂商场里听绣花针落地”般的缺陷信号……

从环境控制、配料精度到在线检测与最终测试，数据智能正全面驱动电线电缆制造向更高质量、更高效率演进。

（二）

我国第一根石油勘探电缆是用罐硫“蒸”出来的。这根电缆不仅为“铁人”王进喜团队创造了新的工作条件，也为国家节省了开支。上海电线电缆博物馆馆长陈建义表示，石油勘探电缆需要耐磨、耐油、耐酸三种特性，当时没有现代的连硫设备，能够研制成功并投入使用是相当不容易的。

事实上，由于我国电线电缆产业起步较晚，很长一段时间都在追赶国外先进技术，在一些最高端、最严格的电缆应用场景中，中国电缆一度不能自给。

“豪华游轮、大型液化天然气运输船（LNG）被誉为造船行业‘皇冠上的明珠’，其难度系数极高，长期被国外垄断。”常州船用电缆有限责任公司技术总监张锐说。不仅核电，在大型液化天然气（LNG）运输船建造领域，电缆配套也长期被国外巨头垄断。

为了攻克技术难题，中利集团-常州船用电缆研发团队从材料基础研究开始。

“光是材料验证就持续了2年多的时间，目标就是让电缆在LNG船的环境中能够稳定工作40年以上。”中利集团-常州船用电缆基地技术经理刘彤彤介绍。

在今年11月24日，由中船沪东中华造船厂建造并提前交付的一艘崭新大型LNG运输船不仅实现配套电缆国产化，整船的国产化率也已超过80%。

解决了国内高端电缆的有无问题，中国电缆企业又对世界超高压电缆的突破发起挑战。

1988年世界首条500千伏交联聚乙烯电缆问世以来，此后绝缘电缆电压等级30多年不曾有过突破。直到2024年江苏上上电缆集团有限公司研制出750千伏交联聚乙烯绝缘电缆。

在750千伏电缆诞生地——上上电缆超高压分厂148米高的“垂直工厂”超高压电缆生产层，庞大的生产设备几乎占据整个楼层。据介绍，为避免受到环境影响，绝缘和屏蔽材料需要通过3层共挤工艺同时挤出成型的绝缘线芯在高纯度高压氮气保护下完成化学交联。

“垂直生产，是为了克服重力对同心度影响，确保电缆绝缘层在圆周方向上均匀分布。”上上电缆超高压分厂技术厂长李浩浩告诉记者，超高压电缆的绝缘层厚达40毫米，水平挤出时熔融材料会因自重下坠，造成偏芯。当绝缘层厚度不均时，电场会在薄处集中，造成绝缘层早期老化，从而影响使用寿命，而垂直生产可避免这种情况的发生。

目前，这条“站着”生产出来的750千伏交联聚乙烯绝缘电缆，在国际上处于全球领先的地位。

750千伏电缆技术突破不仅是对材料、工艺、设计等全方位挑战，更带动国内电缆附件、绝缘材料、制造与检测设备一整条产业链的升级。

从依赖进口到自主可控，从填补空白到定义新高，中国电缆在一个个技术“无人区”插上自己的旗帜。

（三）

中国的CCS、英国的LR、挪威的DNV、美国的ABS……在中利集团常州船缆公司，一摞证书摆放在玻璃柜里。这背后意味着，我国船缆产品能够搭载着越来越多的船型驶向全球。

满足这些标准，就拥有了参与国际竞争的门槛。但要真正赢得竞争，必须实现核心技术引领。超高压领域正是这样的突破口。

2024年，我国成为全球范围率先研发、生产750千伏交流交联聚乙烯绝缘电缆的国家。这一突破，不仅标志着我国电缆产业跃升至新的电压等级纪元，更带动了从原材料、生产设备到检测技术的全产业链升级。

技术的领先，转化为标准的话语权。

随着实力提升，中国从行业标准的“答题者”变成“出题者”，通过参与乃至主导国际、国家及行业标准的制定，将创新成果固化为共同遵循的规则。例如，‌在电线电缆产品技术规范方面，我国牵头研制《用于电工电子产品与系统生命周期评价的产品种类规则》国际标准、《小水电站机电设备导则》国际标准；在电线电缆产品标准方面，国内企业与专家深度参与了多项国际标准的制定。

中国制造实现了从“产品输出”到“标准输出”的关键一跃。

当夜幕降临，148米的“垂直工厂”依然灯火通明。从这里产出的电缆，被铺设于海底、安装于船舰、深埋于城市地下，成为现代社会中看不见却至关重要的能量与信号通道，连接山河湖海，串联起千家万户。

“当前，我国电缆产业正从规模扩张向质量提升转型。生产企业在高压电缆、特种电缆等领域已实现突破，部分产品达到国际先进水平。”中国职工技术协会电线电缆专业委员会会长栾立群表示，未来行业将朝高端化、智能化、绿色化方向发展，通过关键材料自主研发，推动智能制造与数字化转型、拓展新能源、航空航天等新应用场景，构建具有国际竞争力的产业体系。

中工网记者 尹文卓

一支40万单位的青霉素，市场价格不过几毛钱。但在70多年前，等量青霉素的价值堪比黄金。

这支青霉素的“身价”变化，折射出我国医药工业从零起步，走向持续创新的轨迹：从保障基本用药的“生命工程”，到满足消费升级的品牌打造，再到参与全球竞争的原研创新。

视频：中国工厂进行时｜一粒药里的中国经济（一）

青霉素如何从当初贵过黄金，降到今天几毛钱一支普惠民生？从乙肝疫苗到诺如病毒疫苗，中国医药人如何实现从基普药到创新药的跨越？从缺医少药到好药可及，每一粒药背后，藏着怎样的民生期盼与中国药业的硬核实力？走进共和国医药工业长子“华药”，见证一场从无到有的民生奇迹，见证中国经济韧性的鲜活样本——以创新驱动产业升级，用责任守护健康生命线。

图为注射用青霉素钠。中工网记者赵海山 摄

从“0”到“1” 护牢民生底价

在新中国成立之初，一瓶0.12克的青霉素价格等同于0.9克黄金，且供应无法得到保障。1953年，被誉为“共和国医药长子”的华北制药在石家庄市建厂，来自全国的技术人员、管理干部和优秀毕业生汇聚于此。

华北制药宣传和群工部工作人员田晓阳告诉记者，有了工厂只是第一步，核心技术依旧受制。投产之初，华北制药使用的青霉素菌种需要从国外进口，成本高昂且不稳定。后来，被称为“菌种皇后”的陶静之，在没有专家指导的情况下，一点一点自主攻克难关。1958年，她终于培育出了属于新中国的第一株青霉素菌种。“用于生产之后，它的发酵单位比洋菌种提高了30%多。”田晓阳说。

华北制药旧址上，远远能看到数个高耸的发酵罐，这就是当时生产青霉素所用的反应罐。当时，培养基所需的乳糖等原料被外国垄断，进口成本高得令人却步。时任华北制药青霉素发酵车间主任的齐谋甲，成功用葡萄糖母液代替了进口乳糖。而当时华北平原生产的玉米作物刚好可以作为原料。田晓阳告诉记者：“这项贡献极大降低了生产成本，也更加满足百姓的用药需求。”

1958年6月3日，华北制药第一批青霉素正式下线。随之而来的，是青霉素价格的断崖式下跌，从“价比黄金”迅速降为几毛钱一支。

此后，华北制药开办“抗生素红专大学”，并无偿向全国数十家制药企业提供技术、菌种和管理支援，输出了上千名技术人才。正如华北制药新药研究开发有限责任公司董事长王利杰所说，“华药”不仅在产品生产研发上身先士卒，也为医药领域培养、输送了众多人才。

一粒小小的青霉素，从无到有，从依赖进口到自主生产，再到普惠全民。这支曾经比黄金还贵的药，最终被做成了“百姓药”。

以此为基石，我国民生药的种类也越来越多，不论是降压药苯磺酸左氨氯地平片、营养神经的甲钴胺片，还是解热镇痛的布洛芬缓释胶囊等，都成为百姓耳熟能详的常见药。

华北制药新制剂分厂厂长刘华英说，华北制药生产线上的产品，早已超越单一的抗生素范畴，而我国曾经“缺医少药”的历史，也已一去不复返。

图为华北制药部分药品展示。中工网记者赵海山 摄

从“有”到“优” 创造体验增值

本世纪以来，中国医药消费市场涌现出一批极具国民认知度的“现象级”产品，如感冒灵、维C银翘片、藿香正气水等，共同构成了一代又一代人的健康记忆。

记者从吉林市春萍药店工作人员处了解到，除了常见的感冒药、退烧药、止咳药等药品，如今，购买多种维生素复合片、钙片、多糖铁胶囊等营养补充剂的人也越来越多。

东阿阿胶股份有限公司党群工作部部长冯东认为，民众的健康意识快速觉醒，对传统中药品牌产生了更深的情感认同。基于这样的市场背景，在华润集团的战略指引下，东阿阿胶升级了品牌定位。这一战略调整，促使企业聚焦健康滋补主业，开展产品多元化创新，形成阿胶、复方阿胶、桃花姬等产品协同发展的格局。

同样的品牌升级路径在华润三九医药股份有限公司的发展中也清晰可见。例如，公司通过实施“1+N”品牌策略，将“999”从单一的药品标识发展为覆盖感冒、胃肠、皮肤、骨科、儿科等多场景的品牌母体。2024年，其年销售额过亿元的品种达到39个。

从通过让人耳熟能详的广告语广泛覆盖潜在消费者，到近年来与广受欢迎的IP联名、通过热门影视剧植入、登上B站跨年晚会等渠道，融入年轻人的社交与娱乐语境，再到如今以聚集广告植入、AIGC广告、与媒体深入合作等方式，增强与消费者的沟通密度与情感黏性……诸多药企都在不断创新传播方式，提升品牌附加值。

随着国家鼓励自主创新与品牌建设，部分药企也开始投身研发领域。东阿阿胶股份有限公司紧跟产业导向，不仅建立了“一中心三高地+N联合”的研发体系，更与十余位院士、国医大师团队及二十多所高校院所合作，传承创新中医药文化。

日趋成熟的品牌体系与市场生态，不仅提升了中国医药自主品牌的价值，也为企业发展积累了必要资源，将中国医药产业推向了由原始创新驱动价值的新赛道。

视频：中国工厂进行时｜一粒药里的中国经济（二）

从单头猪中提取20余种药用成分，到攻克肝素钠等原料的复杂工艺；从预充针自动化生产线，到长效蛋白药物创新研发……面对脑卒中、白血病等“健康杀手”，中国新药研发如何破局？当创新需要“十年十亿”“成功率仅10%”，药企为何仍要坚持？本期视频走进千红制药研发中心，看中国医药人如何以自主创新为引擎，将“治病难”变为“康复易”，在全球健康赛道上抢占先机。

江苏常州千红生化制药研发人员交流研发情况。中工网记者赵海山 摄

从“原”到“创” 锚定未来坐标

“中国药品行业发展一直在努力追赶，尤其是欧美发达国家。”江苏常州千红生化制药股份有限公司（以下简称“千红制药”）负责营销的副总经理蒋驰州坦言，这种追赶是从“满足需求”到“创造价值”目标的变化。

在千红制药执行董事总经理王轲看来，创新药的初心是为了“解决临床的痛点”。“我们企业一定要有自己的核心竞争力。核心竞争力是什么？创新！”

千红制药将这一认知转化为实际行动。在其研发管线中，QHRD106和QHRD107两款一类新药已进入临床二期。据研发负责人周翔介绍，QHRD106是长效化的胰激肽原酶，可将脑卒中的治疗时间窗从传统的4.5小时延长至24小时；而QHRD107作为全球进展较快的CDK9激酶抑制剂，目标直指急性髓性白血病这一临床需求远未满足的领域。

不仅如此，千红制药在研发模式上也在探索新的思路。“如千红制药现阶段正在研发的针对螨虫、花粉等过敏原的脱敏药物。”周翔介绍，“这种药物是对因治疗，也就是说一旦完成治疗，病人将对该过敏原终生脱敏。”

创新药的研发需要面对“三个十”是业内共识，即10年研发周期、10亿美元投入和10%的成功率。针对“三个十”的说法，王轲算过一笔账：“10年时间是基于各方面因素顺利的情况下，现实却是很多药物研究时间长达15年甚至20年。”他认为，从最初的原创思维到最终上市的成功率，是不足1/15甚至1/20的。

即便如此，他依旧认为面对高风险，企业必须作出战略选择。近两年来，在保证原料药海外市场的前提下，千红制药公司相关的制剂品种也开始了海外之旅。

“中国药企从‘原料药出口’到‘创新药出海’的演进，清晰地勾勒出其融入全球医药产业链的升级路径。”中国医药工业信息中心主任郭文认为，这一转变深刻说明，中国医药产业的核心竞争力已从依赖成本与规模优势的生产要素驱动，转向了以技术创新与知识产权为标志的创新驱动。

从基础用药的保障，到消费品牌的崛起，再到创新药的突破，中国医药产业用七十余年时间走过了从无到有、从有到优、从优到创的完整历程。“未来五年，中国移交经济最核心的发展方向将是从创新的数量积累迈向创新的质量与全球价值兑现。”郭文对整个行业发展充满信心，而信心来源正是由“战略市场、创新形态、政策智慧”构成的动态循环体系。

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中国工厂进行时｜福建晋江：一双鞋跑上了智造新赛道

中工网记者 尹文卓

【开栏的话】

2025年是“十五五”规划谋划之年。一程接着一程，中国式现代化已经展开壮美画卷并呈现出无比光明灿烂的前景。近期，中工网策划推出《中国工厂进行时》融媒体系列报道，深入企业车间等生产一线，聚焦中国经济提质升级发展的生动实践，以鲜活生动的视频画面，记录呈现中国工厂最当下、最现场、最真实的生产景象，讲述中国企业提质升级的鲜活故事。

本期报道走进福建晋江，聚焦一双跑鞋“向新而行”的创新探索及产业发展“蝶变”，探寻国产跑鞋依靠自主研发、智能制造与全链条协同，一步步“跑”进全球市场，跑出百亿产业集群，在新时代经济发展赛道上，跑出加速度，实现新跨越的生动实践。

一只跑鞋有多轻？

在福建晋江，一只41码跑鞋仅重98克，比一袋薯片还轻。

一双跑鞋有多重？

这双跑鞋从晋江出发，跨越山海，销往全球各地，创造了“全球每5双运动鞋就有1双来自晋江”的传奇。

从贴牌代工到自主品牌创立，从“晋江造”到“晋江智造”，当地鞋企扩大生产规模，以品牌为羽翼打通国内外市场，用科技赋能产品推动智造升级，积极塑造产业核心竞争力，书写出一个个从家庭作坊到知名品牌的传奇，在新时代经济发展的赛道上，跑向“向新而行”的创新探索和产业发展的“蝶变”。

视频：中国工厂进行时丨一双鞋里的中国经济

在全球运动鞋的产业版图上，有这样一个地方，年产高达13亿双，意味着全球每卖出5双运动鞋，就有一双诞生于此。安踏、特步、361°、中乔等“国货之光”，都从这里起航，涉及的上下游企业更是数以万计。这里就是晋江！如何用“一双鞋”跑出千亿产值，这次晋江之旅，我们怀着这样的疑问，探寻一双运动鞋背后，中国经济的韧性与活力。

转型：一双鞋的自我革命

——从“工厂货”到“科技品”

“国产品牌也能做出这么专业的马拉松竞速产品吗？”

2020年中乔“飞影PB”第一代问世时，许多跑友对这个产品持观望态度。

晋江的制鞋业于20世纪70年代末利用“三闲”（闲房、闲资、闲劳力）起步，长期依赖代工和模仿进行生产。随着代工利润日益微薄，低价竞争难以为继，21世纪初秩，不少晋江鞋企意识到：必须打造自己的品牌与核心技术。

三六一度（中国）有限公司研发中心的魏书涛博士透露，该集团每年用于研发创新的投入就“接近整个营收的7%”。而中乔体育财务高级总监王健则表示，对产品研发和科技创新部门“原则上没有‘预算帽’的设置”。

在361°的展馆内，魏书涛展示了仿生人体足弓结构：通过鞋垫、中底及碳板等技术模拟足弓自然弧度，能在运动中高效吸收和释放动能。“实验数据显示，它能让篮球运动员助跑摸高提升2至4厘米，让成人10公里跑步成绩提升近4分钟。”魏书涛介绍，如今的361°已经拥有30项国际专利，正不断用创新、研发弥补与国际大牌的差距。

图为鞋企展示的跑鞋。中工网记者 赵海山 摄

除了大力投入研发，致力于开发自主知识产权，不少鞋企开始在运用智能化手段方面做起了文章。5G智能工厂、与机器人企业合作，已成为头部企业的“标配”。中乔体育智能车间在生产环节纳入物联网系统，生产信息、设备运转情况一屏便知。“智能系统的使用，能够帮我们提高效率，及时调整生产情况，同时方便管理。”中乔体育晋江鞋生产基地智能制造示范线高级课长刘应高介绍。

图为中乔体育晋江鞋生产制造车间。中工网记者 赵海山 摄

近年来，消费市场的多元化让鞋服产品同款式订单量减少，不同类型款式需求量增多。这一变化使得大规模机械化流水线无法满足工序复杂的鞋服产品生产要求。“我们可以通过信息化改造，让一条生产线能灵活适配多款产品的生产，提升流水线的运营效率。通过智能应用，还可以让管理流程透明、高效，做到让工人和管理者对当天的产出情况心知肚明。”魏书涛解释道。

从设计到研发，从流水线到销售市场……不断推进的科技研发与智能制造，让跑鞋不再是从流水线下来的“工厂货”，而是凝聚了创新与智慧的“科技品”。

涌动：一双鞋驱动的经济生态

——从“小作坊”到“大集群”

“别小看一双鞋，它的整个产业链非常长。晋江市政府有句话，就叫‘从一滴油到一根纱，到一片材料，再到一件产品’。”在魏书涛看来，这不仅仅是一句口号，更是晋江运动鞋产业生态的生动写照：数以万计的上下游企业，共同完成了从丝线、布料、鞋底到一双成品鞋所需的100多道工序。

这个位于福建东南沿海的县级市，早已超越了单一的生产制造基地，蜕变成一个从化工原料到终端品牌、各个环节高效协同的“运动鞋经济体”。

改革开放初期，无数从代工起步的“家庭作坊”为晋江积累了最初的生产技艺和人才。随着品牌意识觉醒，这些“作坊”中如361°、中乔、安踏等转型升级的同时，拉动整个产业链的集聚与提升。福建省港丰新材料有限公司员工陈斌剑是土生土长的晋江人，看着当地从小渔村变成如今的样子，他说：“最早，晋江鞋企要跑到厦门、泉州去进原材料。但现在，本地就有各种原材料工厂，已经形成了一个完整的产业圈。”

图为制鞋材料。中工网记者 赵海山 摄

“我们很多上游供应商会研发新材料，然后跟我们的研发团队一起讨论，如何优化性能、调整配方，给消费者带来更好体验。”王健说。

“大品牌对鞋材的品质要求很高，会对材料进行一系列测试，并针对测试结果提出各种改进要求。”晋江市邦盾超细纤维有限公司股东蔡家富说，品牌方对材料提出的要求，倒逼供应商不断提升鞋材生产的各项技术和标准。

仅陈埭一镇，年产运动鞋就超10亿双，年产值超500亿元，不仅贡献了巨大的税收，带动了城镇化发展，其模式和经验也辐射到全国。

正如中国皮革协会副秘书长路华所说，以晋江为代表的鞋服产业集群优势依然牢固。“产业集群内的产业空间集聚、创新活跃、信息传播快、交易成本低、人才密集度高、政府重视程度高、区域品牌与企业品牌相互推动，未来产业集群仍然是高质量发展的核心承载区。”

征途：一双鞋指向的未来

——从“赛道”到“世界”

当一双拥有科技内核、经由智能制造、凝聚人的智慧、诞生于强大集群的跑鞋被生产出来，最终需要面向市场，接受消费者用脚投票的考验。

如何打破国产品牌曾背负着“便宜但不够专业”的刻板印象？

靠硬实力！这是晋江的答案。

“飞影PB”以不到国际品牌同类产品一半的价格（约800元）上市，凭借出色的性能和国际水准的体验感，迅速在跑圈建立起口碑。王健介绍，曾有跑者一双鞋跑了2000公里还不舍得丢弃。

此外，鞋企还通过提升用户体验打开市场。在中乔体育科技中心，专业的“试穿员”体系令人印象深刻。先通过脚型扫描仪建立数据库，为不同鞋款精准匹配试穿人员，再跟踪反馈舒适度、耐用性等问题，迅速提交给开发部门进行调整。“量产前的试穿验证，是确保产品符合消费者需求的关键一环。”中乔体育质量团队成员黄勤学说。

图为鞋子防滑测试。中工网记者 赵海山 摄

从被质疑到被信赖，从追求“性价比”到提供“质价比”，国产跑鞋产品不断迭代，在马拉松赛道上助力跑者创造出更好成绩。这背后，除了鞋企苦练“内功”，也乘上了“国潮”兴起的东风。“这是国人自信提升的表现，也体现出我们的产品确实在逐步和国际大牌接近。”魏书涛颇为自豪。

“以前，我们买‘牌子鞋’都选国际大品牌，觉得穿出去有面子，现在反而更喜欢穿我们自己的鞋！舒服又好看！”在晋江，一位出租车司机载着记者穿梭在街头巷尾，言语间透出浓浓的自豪。

路华认为，这一现象背后的原因包括国产品牌及供应链科技实力快速提升，甚至在某些环节实现了领先。

从曾经的粗放发展到如今的坚持“专业路线”，众多中国鞋企完成了从“中国制造”到“中国智造”“中国创造”的转变，最终迈向更广阔的国际市场。

“当市场集中度继续升高，科技硬实力赶超国际大牌的趋势快速强化，高质量品牌出海‘千帆竞发’，真正意义上的国际化开始起航。”展望我国跑鞋产业未来发展趋势，路华说。