有能力与世界对话
虽然他们遭遇到了前所未有的刁难——外方以种种借口拒绝提供电主轴的各种资料，实行了最严格的技术封锁，但徐小平团队在一次次的试验中，渐渐“透析”出了电主轴的内部构造，一一记下来相关参数。历经6年积淀，终于在2012年，徐小平劳模创新工作室取得了重大突破，自行设计研发出了“电主轴修轴专机”。
近几年，徐小平创新工作室的各个专业小组在实现大量设备部件的自主维修、国产化替代等，大幅度降低了委外修理费用和备件采购费用，成立至今累计为上海大众节约各项维修费用12540万元。
为确保上海大众每64秒生产出一台高质量发动机，徐小平深感任重道远。他理解的维修不只是换换配件那么简单，而要能够“深度维修”。
进口高速加工中心被誉为制造设备的“皇冠”，其核心部件 “电主轴”的制造和维修长期被国外厂商封锁垄断。每根电主轴的造价在45万元左右，使用寿命一般在8000个小时。一旦损坏，就要送往国外进行维修。维修周期也较长，一般在3个月。这也极大地拖慢了企业的生产进度。最让徐小平难以接受的是，外方报价每修一根电主轴就要收取20万元左右的维修费。说起这段攻下外方拿捏多年的技术堡垒的故事，徐小平不禁有些激动，也显得颇为自豪。“当初我们什么都没有，图纸、参数都没有，也不知道拆装工艺是怎么样的？我们牺牲好多旧的轴进行分拆，然后分析、设定工艺，再搭建实验平台测试，这样才把参数一点点摸出来。”
那是2006年，徐小平开始尝试带领团队一起攻坚克难。虽然他们遭遇到了前所未有的刁难——外方以种种借口拒绝提供电主轴的各种资料，实行了最严格的技术封锁，但徐小平团队在一次次的试验中，渐渐“透析”出了电主轴的内部构造，一一记下来相关参数。历经6年积淀，终于在2012年，徐小平劳模创新工作室取得了重大突破，自行设计研发出了“电主轴修轴专机”。修复后的部件使用寿命达到6000小时以上，技术水准接近国外同行。这个项目的成功，不但打破了国外技术垄断，也填补了国内的技术空白。“我们修理一根，费用在3万元左右，时间也只要1周。”
团队成功才是最大成功
徐小平从研读《易经》、《道德经》中受益匪浅，由此提出一种新理念：维修人员应该像中医大夫，要在设备好的时候调和。他推出了以预防性修理为主的工作机制，针对六高点“高速、高温、高压、高频、高负载、高污染”的点检、保养使设备关键部件的工作状态处于可控状态，此举使上海大众发动机厂的设备有效工时利用率达到80%以上。
徐小平劳模创新工作室汇集了维修技能突出的精兵强将，经过多年的专业化发展，工作室相继建立了 “电主轴专业维修”、“量仪维修”、“感应器维修”、“刀具技术”、“润滑专业”、“机器人”、“精密测量”等14个专业化小组。38名成员被分到了不同的工作室内，各司其职积极开展各类专业维修探索。
徐小平从研读《易经》、《道德经》中受益匪浅。“人有血脉，机器有油管；人有血压高，它也有油压高；人有阴阳，机器也有阴阳，有动静之分。比如说，机床的床身是不动的，因为要支撑转动的轴，如果静的拿掉，动的部分也动不起来，它们之间也有内在的影响。”
由此徐小平提出一种新理念：维修人员应该像中医大夫，要在设备好的时候调和。他推出了以预防性修理为主的工作机制，通过各个专业维修小组针对六高点“高速、高温、高压、高频、高负载、高污染”的点检、保养使设备关键部件的工作状态处于可控状态，使上海大众发动机厂的设备有效工时利用率达到80%以上，使维修人员长期疲于应付抢修、技术技能提升缓慢的弊病得到了根本扭转。
工作室成立至今，共申报各项专利19项，现已由国家专利局授权12项，其中徐小平的“静压支承次级压力全方位监控技术”，在申报国内专利的同时，申报了国际专利，并于2015年1月通过了德国专利机构的授权，这是上海大众第一个国际专利。
更让人高兴的是，工作室平台已然成为了人才培养的“孵化器”，并逐步形成了“自我造血”的功能：上海大众技术专家4名、特级技能师1名、高级技能师5名、技能师7名从中走出，带出的高徒和高级维修工比例几乎翻了一番。
关于团队建设，徐小平一直倡导“X+1=TEAM”的理念：“我们的团队成员既要有‘X’的综合素质，还要加上一个特长、与众不同的特长。那么我这个团队组合在一起，有个形象的比喻，就像一个‘交响乐团’，这样的团队才能保证和谐、高效的运转。”
翻开徐小平劳模工作室2015年的任务表，各专业组均有各自的工作重点：机器人工作组将制定机器人的快速调整的修理流程，感应器工作组将针对Eldec感应器制作维修和国产化测试平台的设计制作，量仪工作组将目标对准了Buffer传感器的电缆国产化等等。
“中国人悟性好，但对数据的研究和重视程度不够，如果把悟性和数据结合起来，中国在制造业方面一定能成为世界一流。” 成为世界一流的想法，让徐小平又把目光转向了新领域——工业机器人的修理。作为劳模创新工作室的负责人，在他看来，工业机器人在国内将有大发展，“维修也会有很大的市场”。
