工人日报-中工网记者 柳姗姗 彭冰 通讯员 尉迟中诚

在汽车车身制造工艺中，激光是无声的“外科医生”——它以微米级的精度切割钢骨、焊接筋骨、扫描瑕疵，每一束光的轨迹都关乎车身的安全与美学。然而，这束工业之光亦是娇贵的“贵族”：设备核心部件依赖进口，维修周期动辄数月，一枚镜片的损耗可能让生产线停摆数日，单次返厂维修费用高达数十万元。

近日，记者从一汽－大众获悉，在该公司长春生产整车制造部（长春一部）焊装一车间，激光焊小组负责人、技师徐晓明带领团队，用“自主突破”的刀刃，劈开技术垄断的高墙，书写了一场“降本增效”的硬核战役，把激光这位“外科医生”的诊费降了下来。

现场问题解决：从“焊丝偏移”到“降本密码”

关键词：工艺革新、参数重构

奥迪A6L后盖铝激光焊曾是车间的“痛点”。由于激光焊丝送丝嘴石墨套磨损，造成直径1．6mm焊丝频繁偏移，使0.5mm激光焊光斑无法准确照射到目标位置，导致工件报废，同时，送丝嘴磨损如流水，每20小时需更换4－5个，单月消耗100余个。

徐晓明化身“问题猎手”，带领团队解剖设备。铝焊丝与送丝嘴摩擦生屑、导管设计缺陷导致压力不均……他们以“外科手术式”改造破局，扩孔送丝嘴末端至2．8毫米，优化导管插入角度，关闭冗余冷却回路，升级铜制送丝嘴，最终让焊丝如游龙入海般顺畅。

更关键的是参数优化，他们独创“激光－焊丝动态校准程序”，实时监控焊接头伸缩臂波动，将波动值偏差从“过山车”压成“水平线”，这让送丝嘴月耗从112个降至2个，成本直降76％，年省13万元；报废率降低0.5％，节拍提升8秒，车间轰鸣中，每一束光都成了“利润放大器”。

自主改造：焊头维修的“无尘室革命”

关键词：技术突围、成本归零

当激光焊头频繁过热、镜片烧蚀导致焊缝缺陷时，厂家断言“必须返厂维修，费用12.5万起”。

徐晓明却选择“揭盖自修”。在无尘工作台上，团队化身“光学医生”，自制专用拆卸工具，破解镜片密封结构，更换烧蚀镜片与保护帽，重新校准激光对中度。

每一步都如拆解精密钟表，稍有不慎便前功尽弃。这场“无尘室革命”的背后，是徐晓明对散射光值监测、功率曲线分析的极致把控。

最终，焊头“起死回生”，年省返厂费12.5万元，更打破了“外企技术不可逾越”的迷信。一位组员感慨：“以前觉得焊头是黑匣子，现在它就像自家车，哪儿坏了都能修！”

修旧利废：外冷机的“重生计划”

关键词：资源盘活、旧物新生

由于激光焊设备工作时会产生大量热量，因此通过外冷机高效散热对核心部件保护、焊接质量保障、设备运行稳定都发挥着关键作用。

面对激光焊设备原装外冷机故障频发、维修需特种资质的困局，徐晓明将目光投向角落的4台退役的低制冷能力外冷设备。这些“退役老兵”制冷参数被锁死在14℃，与新激光器工况格格不入。

团队展开“黑客行动”，破解温控系统权限，满足制冷需求，并自制异径管路接头，加装滚轮变身移动冷站。改造后的退役外冷机如同“机械骡马”，灵活支援生产线，节省备件采购7.2万元，故障维修时间锐减30小时。

更重要的是，他们为“利旧”赋予方法论，从参数逆向工程到备件适配改造，旧设备的“基因”被重新编码，成为降本战役中的“奇兵”。

“技术垄断的高墙，拆一块砖就少一块”，这是徐晓明常说的一句话。从送丝嘴的毫米级改造到光路系统的自主校准，从旧设备的“基因重组”到维修标准的重新定义，徐晓明带领团队用“不服输”的匠魂，为中国智造注入了一剂“成本解药”。

正如激光的特性——极致聚焦方能穿透钢铁，徐晓明与团队用专注与创新，在突破降本的征程，焊出了一条追求卓越的亮丽轨迹。