工人日报-中工网记者 张翀 通讯员 简俊晖 实习生 汪颀伟
11月22日上午,位于湖北武汉经开区云峰工厂的一体化压铸厂房正式开工建设。工厂首期将建成10000吨、16000吨两条压铸产线,全年产能可达20万件,预计2026年投产。
在传统的汽车生产方式中,要将几十个、上百个零部件进行组装焊接,耗时耗力,还增加重量和成本。“一体化压铸”技术通过压铸机和模具,可一次性完成车身部件的铸造,形成一个超大零件。
该项技术代表了当前新能源汽车集约化、模块化、轻量化设计及制造工艺方面的最高水平,可以让造新车像造玩具车一样。目前,市面上使用着一体压铸零部件的车型,包括特斯拉Model Y、问界M9、小米汽车SU7等产品。
当前,国内6000吨以上压铸机保有量约为100台。压铸机吨位越大,意味着制造的零部件或成品尺寸越大,精度越高。东风汽车本期建设的压铸产线采用了全球最大吨位16000T压铸机。
“近百个零件合为一个,减少了车身零部件数量,实现轻量化,也有助于提高生产效率,增强结构强度和刚度,提升驾乘体验。”根据目前已批量生产的一体化压铸件应用数据显示,该项技术使车身刚性提高10%以上,重量减轻15%以上。
东风一体化压铸产业化项目一期总投资预计10亿元,规划在云峰工厂生产后底板、电池托盘两种大型压铸件,首批压铸件投产后将应用于东风岚图等自主品牌。
“项目启动以来,团队所有员工齐心协力、日夜奋战。”东风一体化压铸项目厂房建设总负责人何胜元表示,能参与这样一个有意义的项目,非常自豪。他表示,厂房开工后还有几个关键节点:明年3月26日大型设备进场,6月主体工程基本完工,8月竣工。
武汉经开区有关负责人表示,项目实施有利于提高东风新能源汽车生产制造的产能和效率,为武汉经开区汽车产业转型升级提供强大支撑,也为武汉市和湖北省打造万亿级汽车产业集群注入强劲动力。
东风公司计划用3年时间,通过组织一体化压铸产业链的联合体单位技术攻关、中试平台搭载验证、量产车型搭载应用,将一体化压铸的技术规格、关键技术自主化率、国产化率提升到新的高度。
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