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“最班组”拍摄手记③

复工复产中最具匠心的“成本经”

谌刚
2020-10-20 07:15:42 来源:中工网-工人日报

  我们的参赛作品《最具匠心的成本经》真实反映了疫情之下神龙工匠立足现场,对进口备件进行国产化改善的一个个真实案例。视频中,一张张朴实的脸、一个个紧张的表情,却依然掩饰不住国产化成功后工匠们的那份喜悦与激动。

  3月12日,神龙公司襄阳工厂成为襄阳市第一批复工复产企业,率先按下“重启键”,在保证疫情防控和员工防护的前提下,正式启动BE变速箱零部件的外销生产,标志着神龙公司2020年出口项目全面恢复。全年涵盖9个品种、总量高达180万件的BE变速箱零部件,将搭乘“一带一路”国际专列发往法国PSA瓦朗谢纳变速箱工厂。

  4月20日,襄阳工厂里,机器正在全负荷运转,工人们熟练操作设备,外销变速箱零部件在生产线上快速成型。在流水线的最后一道质量目视岗位,班长谌刚正在仔细地翻开零件,16时05分,一阵急促的电话铃声响起。

  “喂,班长,XF1449轴向测头前端的硬质合金崩刃了,尺寸波动很大,库房没有备件了,怎么办?”

  在变速箱分厂热后BE一轴生产线,轴颈及轴向尺寸均采用MARPOSS主动量仪控制,且测头都是采用焊接的方式,将硬质合金镶嵌在测杆前端凹槽内,由于测头与零件高频次接触,容易出现磨损及崩刃现象,导致加工尺寸波动。

  电话中能够听到罗邦宏急促的呼吸,就在早上,工厂生产协调发出调货指令,要求21日17时前完成7200件BE一轴发交,目前还有将近1000件的缺口。

  谌刚紧急联系备件技术员宋郧艳,得到的答复是:单价2300元,采购周期6个月。

  “通常大家都认为测头很精密,应该购买原装进口的备件才可靠;其实只要解决磨损过快或崩刃问题即可。”谌刚启发大家。

  此时的罗邦宏正自绘测头图纸,细心地在图纸上标注着每一个尺寸,最终他选择20CR材质,一次加工成型。经过热处理渗碳,既满足了测头硬度,又实现了耐磨性能。

  整个加工过程30分钟,成本10元,通过对BE一轴加工能力的确认,自制MARPOSS测头的尺寸控制误差为1UM,完全满足加工质量要求。一场因备件问题导致的交付危机就此化解,并在襄阳工厂范围内得以推广运用,年节约30万元。

  如今,在变速箱分厂生产MB6的每一台设备,都能看到国产化刀辅具的身影。

  截至10月4日,神龙公司已累计发交外销零部件100余万件,不仅实现质量“零缺陷”,交付率也实现100%。 这是复工复产中一张漂亮的成绩单。

编辑:尹文卓

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